Как без токарки сверлить вал электродвигателя ровно

Как просверлить центр вала мотора без токарного станка

Этот способ весьма универсален, и может быть повторен даже в домашних условиях.

Материалы.
— Машинное масло.

Без применения токарного станка это можно сделать только вручную, с использованием дрели или шуруповерта. Однако, даже при большом опыте металлообработки, выполнить такое действие с соблюдением соосности практически невозможно.

При сверлении дрелью или шуруповертом всегда будет возникать небольшой перекос, который приведет к сильным вибрациям вала станка.





Первый важный момент. Крайне важно установить на шуруповерте трещотку на минимальное усилие. При заклинивании сверла будет меньше вероятность сломать его, и оставить обломок внутри заготовки. Это приведет либо к выбрасыванию детали, или к долгому процессу выколупывания обломка из нее.

Следующее. Автор собирается сверлить вал асинхронного двигателя от старой стиральной машинки. Его вал вращается по часовой стрелке. Тогда для сверления нужно будет применять левое сверло. Но у автора его нет, да и Вы вряд-ли найдете. Далее мастер предложит простое решение.










Второй проход мастер решил выполнить сверлом 4.5 мм, в надежде на то, что такое отверстие уже будет диаметром 5 мм. Однако нет. Здесь уже сработал эффект направляющей трубки, и отверстие получилось практически с нулевым люфтом.

Автору осталось только просверлить финишное отверстие 5-мм сверлом. После проверки оказалось, что вставленный хвостовик сверла не имеет люфта относительно краев отверстия.



Итоговая проверка включенного двигателя с установленным сверлом показала, что никаких биений нет, чего и хотел добиться мастер. Таким же способом можно сделать отверстия в шпильках или болтах, разве что сверло придется закрепить в тисках, а саму заготовки — в патроне шуруповерта.

Также крайне важно использовать качественный керн для разметки центра заготовки, про изготовление такого полуавтоматического приспособления было рассказано в недавней статье.





Благодарю автора за простой, но действительно эффективный и точный способ сверления отверстий!

Если у Вас имеются интересные самоделки, делитесь ими на этом сайте. Здесь Вы получите реальное вознаграждение, а не «пучок зеленки» на развлекательном форуме.

Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.


Вдруг, кому сгодится.

Вал – без токарного станка.

Оценить эту запись

Понимаю, что вал основного ротора – деталь ответственная, с особыми требованиями к точности изготовления. Но после очередного. даже не краша, а так. легкого касания травки лопастями. вертя в руках почему-то погнувшуюся железную палочку и соотнося с ее видом требуемую на покупку новой сумму – о точности и особых требованиях как-то хочется забыть.
Пару-тройку раз погнутость удавалось исправить подручными средствами, причем, до вполне полетного состояния – ни “бабочки”, ни вибраций не наблюдалось. Но погнутость-погнутости рознь, и с очередной справиться не удалось. Пришлось-таки покупать новый вал. Но “дурная” мысль в голове появилась, и взор поневоле стал останавливаться на всех попадающихся железных “палках” диаметром около пяти миллиметров и длиной сантиметров пятнадцать.
И мимо одной из таких железок, а именно – отвертки с длинным стержнем как раз подходящего диаметра, я пройти не смог. Тем более, что выторговать ее удалось за 50 рублей (к сведению, новый вал стоит 250 рублей).

Старенький микрометр показал диаметр 4,94 мм, в то время, как штатный вал – 4,97 мм. Подшипники с внутренним диаметром 5 мм одеваются достаточно свободно, но без ощутимого люфта. Вроде, должно подойти.

Но, как известно, практика – критерий истины. поэтому – ножевку и напильник в руки . и. вперед!
После безжалостного сковыривания ручки, от отвертки осталась вот такая вот “заготовка” для двух валов (рядом, для сравнения, “родные” валы – новый и. немного б/у).

После пары часов “шаманства” с дрелью и надфилями из этой заготовки были “выточены” два вала. Поскольку ставилась цель сделать не точную копию, а. “функциональный аналог”, то кольцевые проточки были заменены лысками. Размеры выдержаны, ровность проверена катанием по стеклу и прикладыванием ко всяким “образцовым” поверхностям – металлической линейке, штангелю.

В целом, на взгляд, результатом я доволен. Есть некоторые сомнения “на зуб” – закаленным у отвертки был только рабочий участок жала, остальная часть достаточно легко обрабатывалась. Смущает также, на три сотки меньший диаметр.
Но, поскольку тот вал, что установлен сейчас на вертолете, меня вполне устраивает, испытывать в деле свежеиспеченные валы торопиться не буду.
Наоборот, буду стараться изо всех сил, чтобы они мне не пригодились.
Ну, а там. как получится.
Во всяком случае, теперь я знаю, что при наличии подходящей заготовки, “выточить” вал – вполне возможно!

В дополнение.
Прошедшие выходные (23, 24 мая), к большому сожалению, ознаменовались нелетной погодой – сильный ветер, дождь. Пришлось летать в симуляторе и заниматься домашними делами. Попался под руку стержень от отвертки, которую я купил раньше вышеописанной, тоже в расчете попробовать изготовить из нее вал. По длине из нее мог получиться только один вал.
Я даже отпилил ручку, но дальше работа не пошла по нескольким причинам:
1. диаметр стержня оказался ровно 5 мм, и подшипник на него не налезал
2. стержень с трудом пилился ножевочным полотном (дешевым, правда. ), брал его только хороший надфиль
3. на стержне была пробита надпись “chrome-vanadium”, причем, настолько глубоко, что даже слегка исказилась цилиндрическая форма стержня, а из-за небольшой длины стержня, это место нельзя было обойти
На отвертке, фото которой я привел в начале, тоже был такой штамп, но слабовыраженный, на форму стержня не повлиявший.

По вышеназванным причинам уже отпиленный от отвертки стержень был забракован. Но не выбрасывать же его просто так? Решено было поупражняться на нем в уменьшении диаметра на несколько соток. Для чего стержень был зажат в патрон сверлильного станка, от куска подходящей по зернистости (чисто на ощупь) наждачки была отрезана полоска. Выглядело это приблизительно так.

На самом деле при шлифовке полоску наждачки я держал за концы двумя руками (при фотографировании пришлось перехватить в одну). В дополнение к вращению вала, полоску я еще перетягивал туда-сюда, чтобы использовать всю ее рабочую поверхность. Начал с конца вала, проверяя получившийся диаметр подшипником.
К моему удивлению, работа шла очень быстро. Обработав конец вала, я надел на него подшипник, запомнил место, где он застрял, и продолжил с этого места. Дойдя до шпинделя, перевернул вал. В том месте, где из-за штампа форма вала была слегка овальной, чуть-чуть убрал овал надфилем, после чего шлифанул шкуркой. Полоска шкурки к этому моменту стала уже менее “агрессивной” и вал практически полировался.
Менее чем через десять минут работы, я держал в руках ровный, прочный, блестяший вал диаметром 4,98 мм (померял микрометром в нескольких точках). Подшипник по всей его длине скользил “как по маслу”.

Но вот дальше был “облом” .
Попытки просверлить в получившемся валу отверстия имеющимися у меня сверлами, окончились неудачей – не берут.
Но в целом “экспериментом” я доволен – таких отверток везде полно (обошлась она мне в 30 руб), а хорошие сверла попробую раздобыть. И если удастся решить проблему сверления отверстий в металле такой прочности, то проблема “пластилиновых” валов (по цене булатной стали), будет для меня закрыта.
Фото отвертки в целом виде у меня нет, но есть ее фрагменты на фоне получившегося вала.

Читайте также:  Как сделать станок для ножовки по металлу

В марках наждачки не разбираюсь, но фото примененной могу привести.

Думаю, при отсутствии сверлильного станка, аналогичную операцию можно провести при помощи дрели, закрепив ее любым способом на столе.

Сверла, способные проделать дырку в этой заготовке, найти не удалось. Пришлось заняться термообработкой – конец вала, в котором планировалось просверлить дырку, нагревался над пламенем горелки газовой плиты до состояния, когда металл начинал как бы светиться изнутри красно-коричневым светом. Потом вал остывал до комнатной температуры.
После такой процедуры отверстия были просверлены без проблем обычными сверлами. После окончательной обработки пытаться закаливать вал не стал – побоялся, что поведет от резкого перепада температуры.
В прошедшие выходные (31.05.2009) самодельный вал был успешно (для вала) облетан. Поробности изложил в форуме http://forum.rcdesign.ru/f61/thread75079-17.html пост №№ 677, 681.
Если вкратце, то после встречи с планетой поломалось почти все. кроме вала – он остался таким же ровным, каким был до краша.

Так что, считать ли эксперимент по самостоятельному изготовлению вала успешным. пока не знаю .

Обновлено 02.06.2009 в 16:17 [ARG:5 UNDEFINED]

Просверлить отверстие.

Не нашла подходящий раздел. Но здесь самые рукастые. Так мне кажется.
Есть проблема.
Необходимо просверлить точно соосное отверстие 10мм в металлическом валу длинной 5 см и диаметром 20мм.Токарных станков у нас нет, всё давно разворовали.Ближайшее предприятие за 60 км.Имеются в наличии эдрель , тиски и энтузиазм.
Может есть какие приспособы чтобы обойтись без токарного станка? Или кто что-нибудь присоветует.
Пишу от имени мужа.

Школа или ПТУ неподалёку от Вас есть? – там, наверняка, есть токарный станок. Ну, может ремонт машин какой рядом есть? Ещё есть вариант отдать водителю междугороднего автобуса – он в гараж заедет и за 5 минут сделает, потом вернёт на обратном пути. Тот же вариант с машинистом электрички.
Есть раздел Форума Самоделкин ” >
По-существу: что значит точно? Насколько?

Поставил себя на Ваше место. решение пришло, но оно слишком дурное. Нужен электродвигатель с цилиндрическим валом. идеальноь если диаметр вала будет 20 мм. Дальше нужно из листового металла согнуть хомут из двух половинок шириной 40-50 мм на трёх-четырёх болтах с каждой стороны. Соосно закрепить хамутом вал, который нужно просверлить, на вал двигателя. Отцентровать и сбалансировать на ходу. Потом заркпить двигатель на плоскость и напротив соосно закрепить дрель. Идея в том, что быы сверлить при вращении дрели и двигателя в разные стороны. Первый проход нужно делать меньшим сверлом. На такую глубину нужна СОЖ. Дрели лучше поставить на самые низкие обороты. Точности токарного станка не добьётесь, но других мыслей пока нет.

levian написал :
Школа или ПТУ неподалёку от Вас есть? – там, наверняка, есть токарный станок. Ну, может ремонт машин какой рядом есть? Ещё есть вариант отдать водителю междугороднего автобуса – он в гараж заедет и за 5 минут сделает, потом вернёт на обратном пути. Тот же вариант с машинистом электрички..

В школе нет. Отдавать в город пытались. Но концов не нашли и деньги пропали.Один дал другому,другой третьему и т.д. Точность особая не нужна.Допустим люфт и небольшой перекос.Муж вручную делал из гранёнки высокие гайки.Из 5 три получались идеальные.Но там высота гайки 2 см и уход сверла был ощутимый.

IRINA-22 написал :
Имеются в наличии эдрель , тиски и энтузиазм.

ИМХО, для длины отверстия 5 см этого вполне достаточно. Сверла хорошие 10 мм еще пригодятся
И токарный станок нафиг не нужен.

IRINA-22 написал :
Необходимо просверлить точно соосное отверстие 10мм в металлическом валу длинной 5 см и диаметром 20мм.

Ваша соосность будет зависить от того как найдете центр и накерните.Остальное не так сложно(дело техники-как говорится)

IRINA-22 написал :
Точность особая не нужна.Допустим люфт и небольшой перекос.

Перпендикуляр поймать сложновато. Держа дрель ловим прямой угол в одной плоскости и просим еще одного человека посмотреть угол во второй плоскости. Если глаз не замылен, а рука твёрдая- получается довольно точно. Само собой- по точной разметке и хорошо заточенным сверлом.

ribakow.fthj написал :
Ваша соосность будет зависить от того как найдете центр и накерните

поддерживаю.
если сможете найдите призму ,положите в нее вал и 2 пластинки равные диаметр вала минус диаметр сверла деленное на 2, т.е в вашем случае 5мм.
на пластинки “обопретесь” сверлом (гладкой частью у патрона),подогнать их можно напильником,призмой может послужить погонный уголок )))

IRINA-22 написал :
Может есть какие приспособы чтобы обойтись без токарного станка?

Есть приметивные стойки для дрели, стоят в пределай одной тысячи рублей. Для таких задач даже шикарно. Если сам мастерит, валяться не будет.

Энтузиазм не поможет. Если я правильно понимаю значения слова вал. Только станок.
Вручную более-менее точно можно просверлить, если вращается деталь, а сверло хорошо заточено и неподвижно.

IRINA-22 написал :
Имеются в наличии эдрель , тиски и энтузиазм

Я бы зажал деталь горизонтально, сбоку посадил наблюдателя смотреть за горизонтом, сверлил сверлом ф5-6мм, сначала с одной стороны, потом навстречу с другой. Получил бы сквозной канал с некоторой нестыковкой по центру. Далее, в дрель круглый напильничек, или надфиль. И выбирать более косячную сторону на малых оборотах, водя туда-сюда. Если болеменее точно попал – пройти сверлом 7-8мм, или сразу 10мм. Так делал самопалы из болтов, колхозно, но доступно. Хорошо, децтво быстро кончается.

DSS написал :
Энтузиазм не поможет. Если я правильно понимаю значения слова вал. Только станок

Понадобился людям ролик для трубогиба или какой другой приблуды, ну и ладно, что бьет. Только ТБ не нарушать.

DSS написал :
Вручную более-менее точно можно просверлить, если вращается деталь, а сверло хорошо заточено и неподвижно.

тоже верно.
на счет точности условия четко не были обозначены.

тема старая но может кому помогут такие варианты. найти шайбы или гайки с наружним диаметром 20 мм. найти трубу 20-21мм внутренним или два уголка сложить вместе полками друг к дружке(чтобы получилась квадратная труба). в общем вставляем с одной стороны трубы этот кусок вала а с другой несколько гаек или шайб. получается направляющая из шайб по которой сверло достаточно точно (точно для ручного метода) пройдёт по центру цилиндра. для не проворачивания вала при сверлении или приварить гайку к трубе и поджать цилиндр или сделать на трубе продольный разрез ножовкой или болгаркой. и зажав в тисы трубка зажмёт зафиксирует и вал. при использовании двух уголков вместо трубы будет проще зажать вал от проворачивания так как тисами уголки зажмут и вал. при использовании уголков к ним надо будет подварить вдоль полок прутки арматуры или ещё что придумать чтобы при зажиме в тисках их не выворачивало. со стороны закладки шайб стянуть изолентой или струбциной или двумя пластинами с отверстиями или ещё как. можно две шайбы всего использовать а между шайбами расстояние сделать проставкой из отрезка трубы.

Читайте также:  Ремонт диммера

или похожий вариант. отрезок трубы 20-21мм. шов внутри сгладить напильником. в этот отрезок вставляют ещё кусок трубы нужного диаметра и так до размера сверла а лучше меньше. естественно свёрла нужно будет по длине побольше.

вместо шайб можно использовать монетки с просверленым по центру отверстием или внутренние обоймы подшипников. они сверлом не истираются. а если сделать направлялку из более менее живых подшипников то сносу ей от боковой кромки сверла не будет.

если периодически надо сверлить в центре вала-цилиндра то можно приспособу сделать даже под разные диаметры валов и два-три диаметра под разные свёрла.

можно сверлить до середины цилиндра и перевернув цилиндр досверлить с другой стороны.

Ремонт валов электродвигателей

В процессе эксплуатации электродвигателей роторы (якоря) неизбежно получают повреждения различного характера. К подобным дефектам можно отнести искривление вала, повреждение рабочей поверхности шейки вала, «проседания» вала в результате затяжки пластин ротора, нарушение прессовки сердечника и так далее. Ремонт валов электродвигателей зависит от типа повреждений.

Выработка шейки вала

При повреждениях поверхности шейки вала (ее выработке) ремонтные работы проводят при помощи токарного станка (проточка). Однако, проточка возможна лишь в том случае, если выработка поверхности составляет не более 5% от диаметра вала. Если же выработка имеет большую величину, то ремонт вала возможен лишь методом наплавления слоя металла с последующей проточкой на токарном станке.

Наплавление слоя металла на вал ротора можно реализовать двумя способами – методом высокочастотной металлизации и методом электродуговой металлизации. Второй метод – наиболее традиционный и распространенный на сегодняшний день. Он основан на применении электродуговых аппаратов, к примеру, ЭМ-6, ЛК-БА и других. Для высокочастотной металлизации применяется специальное оборудование, принцип действия которого основан на нагревании, плавлении и распылении металлической проволоки токами высокой частоты. Данный метод можно считать более прогрессивным, так как он позволяет значительно сократить потери металла, снизить степень окисления его частиц, многократно уменьшить выгорание элементов металлической проволоки.

Искривление вала электродвигателя

Выявить наличие искривления вала электродвигателя возможно путем проверки его биения на токарном станке. Данный метод основан на закреплении в суппорте токарного станка цветного карандаша (мела) и его подводке к вращающемуся валу. В итоге, используя индикатор, возможно точно выявить биение по следам карандаша на выпуклой части вала.

Незначительные поверхностные дефекты на шейке вала возможно устранить при помощи обычной наждачной бумаги с нанесенным на нее слоем масла. Альтернативой наждачной бумаге может служить, естественно, и шлифовальный станок.

Искривление вала электродвигателя не требует ремонта при его величине не более 0,1 мм (на 1 метр вала) и не более 0,2 мм на всю длину вала. Искривление вала до 0,3% по отношению к его длине устраняют без предварительного нагрева. Устранение искривления большей величины осуществляется под гидравлическим прессом и требует предварительного нагрева вала до температуры 900-1000 градусов Цельсия. После прогрева вала его выправляют, протачивают и шлифуют. Максимальная величина уменьшения диаметра шейки вала при проточке составляет 6% от исходного диаметра.

Излом вала

Ремонт изломов вала сводится к изготовлению новых частей для замены отвалившихся. При изготовлении необходимо предусмотреть припуск для обработки. Соединение новых и старых частей вала осуществляется несколькими способами: горячей присадкой, обработкой на конус или сваркой встык. При горячей присадке необходимо предусмотреть наличие отверстия и хвостика в соединяемых частях вала, которые при посадке нагреваются до температуры 300 градусов Целься. Метод горячей присадки может быть дополнен сваркой. При сварке важен равномерный прогрев частей вала, расположенных диаметрально друг по отношению к другу (в противном случае возможно искривление вала).

Изгиб вала

Изгиб вала способен вызвать появление множества дефектов – это расточка активной стали, расточка контактных колец или поверхности коллектора. Выявление данных дефектов становится возможным благодаря применению индикатора с предварительной установкой ротора (якоря) на токарный станок. Большинство незначительных дефектов (царапины, шероховатости, биение, выбоины и прочие) устраняются методом автоматической или ручной шлифовки. Большие выбоины устраняют путем проточки вала, последующей полировкой и шлифовкой. Сильный изгиб вала электродвигателя выпрямляют механическим способом – винтовым прессом, домкратами, рычагами и иными приспособлениями. Если в результате выпрямления сильно уменьшился диаметр шейки вала (более 6% по отношению к первоначальному диаметру), данный дефект устраняют путем наплавления (металлизации).

Балансировка

После ремонта валов электродвигателей роторы в сборе в обязательном порядке должны быть подвергнуты динамической или статической балансировке. Для балансировки используют специальное балансировочное оборудование.

РЕМОНТ ВАЛА ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ.

У валов электродвигателей встречаются следующие дефекты: повреждение приводного конца, износ шеек под подшипники, искривление оси, ослабление посадки сердечника, излом.

Ремонт торца вала. Неглубокие забоины на торце вала устраняют, снимая слой металла на токарном станке. Если уменьшение длины недопустимо, на торец электросваркой сначала наплавляют слой металла. Наплавку ведут от оси вала по спирали (рис.1, а), чтобы уменьшить влияние термических напряжений. Забоины и вмятины на витках резьбы устраняют плашками или резцом на токарном станке. Сорванную резьбу наплавляют и нарезают заново.
Износ посадочных поверхностей и задиры на них происходят при съеме напрессованных на вал деталей. Износ может появиться также из-за свободной посадки на вал сопрягаемой детали. При небольшом количестве забоин и задиров выступающие места сошлифовывают. Если дефекты превышают 20% посадочной поверхности, вал ремонтируют, наплавляя металл электросваркой или методом металлизации. При сварке, если наплавляемая поверхность заканчивается высоким уступом, его стачивают на конус (рис.1, б). Без такой подготовки в месте перехода при сварке возникают значительные термические напряжения, которые могут привести к поломке вала при эксплуатации. Для уменьшения коробления вала наплавляемые валики располагают параллельно оси, и каждый последующий валик 1 и 2, 3 и 4 накладывают диаметрально противоположно предыдущему. После наварки вал обрабатывают на токарном станке и шлифуют.

Рис 1. Устранение дефектов вала электродвигателя. а – наплавка торца; б – наплавка посадочных поверхностей; в – ремонт шпоночных соединений; г – правка вала.

Ремонт дефектов износа шейки вала. Шейки валов изнашиваются при монтаже и демонтаже подшипников, а также при проворачивании внутреннего кольца подшипника на валу. Интенсивный износ с задирами происходит при заклинивании подшипника. На износ большое влияние оказывают шероховатость и твердость поверхности. Шероховатость поверхности характеризуется высотой неровностей Rz и средним арифметическим отклонением профиля Ra. Высота неровностей Ra для шеек валов под подшипники качения в соответствии со стандартом должна быть не более 2,5 мкм для подшипников нулевого класса при внутренних диаметрах подшипников выше 80 мм и 1,25 мкм при диаметрах до 80 мм. Для более высоких классов подшипников высота неровностей должна быть еще меньше. Неровности при монтаже подшипников сминаются, что приводит к ослаблению посадки.
Для шеек валов под подшипники скольжения характерно появление задиров из-за плохой подачи смазки к поверхностям скольжения и попадания в подшипник мелких твердых частиц.
Изношенные поверхности валов восстанавливают металлизацией с последующей механической обработкой. Для валов машин, работающих со значительными знакопеременными и ударными нагрузками, применяют вибродуговую наплавку, которая обеспечивает более прочное сцепление наращиваемого слоя с основным металлом.

Читайте также:  Простейший гриндер без токарки из двигателя от стиралки

Ремонт шпоночных соединений. В шпоночных соединениях изнашиваются как сами шпонки, так и пазы под них. Наиболее вероятная причина ослабление посадки охватывающей детали (шкива, муфты) на валу машины. Боковые поверхности шпоночных пазов разрабатываются чаще всего у двигателей, работающих с частыми реверсами.
Изношенные шпонки заменяют новы¬ми, пазы обычно восстанавливают электродуговой сваркой. На боковых стенках наваривают слой металла, затем производят механическую обработку (фрезерование, строжку), выдерживая точные размеры. Иногда ремонт осуществляют без наварки, расширяя и углубляя паз, переходя на больший размер шпонки и дорабатывая паз в ответной детали. Применяя специально изготовленную ступенчатую шпонку (рис.1, в) и прорезая новую шпоночную канавку, паз в ответной детали можно сохранить. Новый паз в валу смещают на четверть окружности относительно старого.

Искривление оси вала. Искривление валов встречается обычно у электродвигателей малой мощности. Валы правят на тихоходном гидравлическом или винтовом прессе после выпрессовки из сердечника или без разборки ротора. Вал 1 (рис.1, г) концами кладут на призмы 4, установленные на столе 5 пресса, и, поворачивая его вокруг оси, устанавливают с помощью индикатора 2 выпуклостью вверх против штока 3 пресса. Правку производят в несколько приемов, контролируя биение после каждого нажима пресса.

Устранение дефекта ослабления посадки сердечника статора электродвигателя. Роторы с ослабленной посадкой сердечника ремонтируют, заменяя изношенный вал новым или восстановленным. Изношенные поверхности вала восстанавливают напылением или накаткой зубчатым роликом на токарном станке. Накатка необходима для увеличения диаметра, поэтому ее делают с достаточно большой глубиной. Шаг накатки t выбирается в зависимости от диаметра вала. После накатки первоначальный диаметр D (рис. 2) увеличивается на ( 0,25/0,5 ) t. После накатки поверхность шлифуют, снимая неровности и выдерживая заданный размер. На вал в процессе накатки передаются значительные радиальные усилия, поэтому недостаточно жесткий вал накатывают с люнетами, которые предохраняет его от изгиба.

Как выправить вал 8мм?

Популярные вопросы

Рябь на стенках деталей.

проблемы с автоуровнем.

Привет читатель! Купил я на свою голову Флсон куб. мучаюсь уже 2 месяца. но пока не одного дня без гимороя с ним не прошло.

Вопрос по датчику Auto-leveling Sensor и g code

Ответы

оО 3 мм. это проще выкинуть так как очень много.
Стоит стрясти с Челябинска денежки.

А вообще в Мск хватает бюджетных фирм. Заодно можно при заборе проверить биение.
Я в цех покупал пару 10 мм. валов, так между столом и валом листик извещения проходил, сразу отказался.

Дело осложняется тем, что много контор с физиками не работают, а те что работают возможно и берут в том же китае. Есть наводки где брать?
Стряхивать не хочу морочиться, гемора больше.

Вы у Ниоза или Соберистанок брали валы ?

В соберистанок брал, намного хуже чем с али пришли – с ржавыми раковинами, нарезаны вроде обычной болгаркой, перегреты до черноты края. просто выкинул, лень было с ними бодаться из-за говна этого.

Брал тут несколько раз. Все ок.

Вот как раз там и попались кривоватенькие 😉

Хотя если брать LM_uu подшипники то скользит нормально.

А вот если брать Igus DryLin® W то все плачевней не куда.

Надо сказать спасибо китайским lm8uu с дикими люфтами, только благодаря им вся толпа репраповцев и печатает, в принципе. Потому что 95% конструкций принтеров сделаны через жопу, то бишь они не самоустанавливающиеся, и, соответственно, при попытках поставить плотные втулки (ликвидировав тем самым люфт), все внезапно клинит. Даже при ровных валах, если они на какие-то микроны непараллельны.

У меня в конструкции графитовые втулки по кругу, ничего не клинит, но каретка прыгает вверх-вниз при перемещениях по валу. Схема ултимайкера.

А ультимейкер — одна из немногих самоустанавливающихся конструкций 🙂 поэтому оно и прыгает, но ездит. Будь на тех же валах собрана ось Y для прюши, на втулках ее бы заклинило.

не уверен что заклинит. если будут использованы длинные втулки и парами то все будет норм. имхо

у меня сейчас стол на втулках но 2 вала, да, пока подогнал вспотел не раз, но все норм.
планирую заменить крестовину ульта на 8 валы и сделать тоже на втулках-хз что будет но я реализую)))

Есть один дедовский метод, товарищ выпрямлял недавно вал от А6. Две ровных фанерки небольших, между ними кладется вал. Это все на пол. И ногой туда-сюда.

Заодно к лету ноги прокачаются.
А если проявить фантазию, то и пресс и руки

У меня есть десяток длиной 300мм.

Можешь приехать повыбирать.
Москва.

Маленькая лепта моего варианта выравнивания 4 штук 380 мм. валов.Вал приложил к линейке 500мм. торец по всей длине.(контроль на просвет) Вал выставил на двух упорах,( тиски с алюминиевыми губками предварительно отметил дугу(максимальный изгиб). И аккуратненько с пристрастием латунной киянкой.) Разбег с 3.5 мм сократил до 0.15 мм. Промеры делал щупами для регулировки клапанов. Надеюсь поймёте в какую сторону молотить.) Простой дедовский способ выравнивания кривых прутков. Сталь хоть и закалена но согнуть можно. В поднебесной таким образом правят – винты и прутки для ч.п.у. ,только не киянкой а прессом гидравлическим ,с периодической проверкой индикатором.(микрометром). Мой вариант это ,то, что можно в домашних условиях сделать. Вариант трёх валкового прокатного станка исключён. Потому что его у меня его нет.)) Процесс правки не быстрый.Можно конечно было и разогреть металл но загубить кухонный стол не рискнул(жена объяснила популярным языком ошибочность моих мыслей).)))(Спб. Анет-8)

выпрямил 6 прутков 8мм. 32 см, 37 см, 41 см
вычислил изгиб вывешивая один пруток поверх другого находя равновесие и помечал маркером внешнюю сторону изгиба, а дальше между двух табуреток применяя усилие в 10, 20, 30, 35 или 40 кг давил сверху и после каждого продавливания проверял результат на стекле, ища листком бумаги зазоры между валом и стеклом. за час всё сделал. силу усилия измерял весами, на которых стоял сам8). жал на вал сверху и уменьшал свой вес до нужной цифры. очень удобно)
Prusa i3 MK8 Dual extruder

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Ссылка на основную публикацию