Как сделать универсальное прецизионное разметочное приспособление

Разметочный инструмент и приспособления

Под разметкой понимают нанесение контура детали посредством точек и линий на заготовку. Она применяется в производстве весьма обширно, несмотря на значительные трудовые затраты. По особенностям выполнения ее подразделяют на плоскостную и пространственную. Первая осуществляется в пределах одной плоскости. Пространственная разметка подразумевает увязку точек и линий на разных плоскостях заготовки. Для разметочных работ используется разметочный инструмент. Далее рассмотрены инструменты, применяемые при разметке в слесарном деле.

Разметочные приспособления

Одна из разниводностей приспособлений для разметки деталей — чертилки. Это заостренные стержни, служащие для нанесения рисок. Данный слесарный разметочный инструмент используется с направляющими инструментами. Выделяют несколько типов чертилок, среди которых наиболее распространены три следующих. Круглые варианты представлены стержнями с одним закаленным и заостренным концом и согнутым в кольцо вторым. Инструменты с отогнутым концом заострены с обеих сторон, а один из концов отогнут перпендикулярно стержню. К тому же средняя часть утолщена. Такие чертилки рассчитаны на разметку труднодоступных участков. Модели со вставной иглой по конструкции аналогичны часовым отверткам.

Рейсмасы рассчитаны на нанесение параллельных линий и проверку установки заготовки при пространственной разметки. Это приспособление представлено установленной на стойке с основанием чертилкой. Последнюю возможно расположить на стойке любым образом. Для точных работ служит штангенрейсмас со шкалой. Для обычных вариантов применяют масштабные линейки либо концевые меры длины для повышения точности.

Разметочные циркули рассчитаны на перенос на заготовку линейных размеров, создание окружностей для изогнутых деталей вроде гребных винтов, деление углов и отрезков, измерение. Данные изделия, применяемые при разметке, представлены в обычном и пружинном вариантах. Первые имеют возможность фиксации ножек на размер, а вторые позволяют осуществить точную установку. В любом случае они оснащены дугой и винтом для фиксации ножек. Последние заострены и соприкасаются концами, а иглы закалены на протяжении 15-25 мм. Как и чертилки, циркули представляют инструменты для плоскостной разметки.

На особо точную разметку и нанесение больших окружностей рассчитан разметочный штангенциркуль. От обычного он отличается наличием микрометрического винта. Включает штангу-линейку с двумя ножками, снабженными закаленными сменными иглами. Подвижная ножка оснащена нониусом, а ее игла перемещается по шкале, обеспечивая возможность нанесения окружностей в различных вертикальных плоскостях.

Выше были рассмотрены инструменты для разметки металла.

Отволока рассчитана на разметку деревянных деталей путем нанесения отметок на их края. Представлена деревянным бруском 40х5 см. На одном его конце размером в 1/5 часть установлена подвижная чертилка в виде иглы, острого штыря или гвоздя. Оставшаяся часть бруска имеет меньшую на 5-7 мм толщину.

Скоба рассчитана на разметку при создании проушин и шипов. Это деревянный брусок с выборкой в 1/4 на расстоянии в 1/3 от края с гвоздями, расположенными на взаимном удалении, равном толщине проушин либо шипов.

Вспомогательные инструменты

При нанесении разметки используется множество дополнительных инструментов вроде линеек, шаблонов, угольников и т. д.

Разметочные угольники рассчитаны на оба типа разметки, выравнивание заготовки, работы с листовым и полосовым материалом. Такой инструмент представлен бруском 20х30 мм с линейкой 5х30 мм, встроенной под прямым углом в торец. Существуют угольники-центроискатели, нацеленные на разметку торцов круглых заготовок. Они включают две соединенные под углом планки, линейку, проходящую рабочим ребром через его середину, и соединительную планку.

Аналогичным приспособлением является центроискатель-транспортир. Он имеет близкую конструкцию, включающую линейку и перемещаемый по ней угольник. Как и угольник-центроискатель, данное приспособление предназначено для нахождения центров торцов цилиндрических деталей. К тому же оно обеспечивает возможность нанесения отверстия вне центра либо под углом.

Малка представлена шаблоном с переменным углом измерения. Выполнена в виде бруска прямоугольного сечения. На одном из его концов через прорезь закреплена линейка, а другой скошен под углом 45°.

Ерунок аналогичен малке, но отличается установленной на колодке под углом 45° линейкой. Подходит для разметки 135 и 45° углов.

Нутромер рассчитан на измерение пазов, внутренних поверхностей, отверстий. Данные инструменты, функционирующие по принципу радиусометра, представлены в нескольких вариантах конструкции. Так, индикаторные модели включают измерительное устройство и индикаторную головку, представленную обычно индикатором часового типа с двумя шкалами. Микрометрический нутромер имеет конструкцию аналогичную микрометру, включающую соединенные колпачком барабан и микрометрический винт, стебель с измерительным наконечником, стопор, предохранительный колпачок.

Складной метр, представленный набором шарнирно сочлененных линеек, используется для измерения. Метр-рулетка отличается от рулетки наличием миллиметровых делений. Может быть размещена в глухой либо открытой коробке. Лента представлена желобчатой линейкой, сохраняющей при разворачивании прямолинейность.

Масштабный высотомер применяется для измерения высоты плоскостей и отверстий. Включает стойку с неподвижной шкалой, оснащенной подвижной рамкой, и подвижной шкалой. Он значительно упрощает разметку, сокращая объем расчетов.

Для построения и измерения углов применяют транспортир, представленный металлическим кругом с градусными метками и рычагом с нониусом, соединенным с его центром.

Дополнительные приспособления

По протяжению рисок наносят точечные углубления, называемые кернами. Необходимость в них обусловлена двумя факторами. Во-первых, они улучшают видимость разметки. Во-вторых, кернеры обеспечивают фиксацию инструментов при последующих работах, повышая их точность. Для осуществления кернения создан ряд специализированных приспособлений.

Основные среди них – кернеры. Данные инструменты могут иметь различную конструкцию. В простейшем варианте кернер представлен стержнем круглого сечения с заточенным 15-30 мм концом твердостью 52-57 HRC. С кернером применяют легкие 50-200 г слесарные молотки в зависимости от целевой глубины керна.

Специальный высокоточный кернер оснащен стойкой с тремя ножками. Существуют варианты, оснащенные собственным грузом для воздействия на стержень.

В качестве одного из специализированных вариантов можно рассмотреть кернер Ю. В. Козловского. Это высокопроизводительный и высокоточный инструмент, рассчитанный на кернение при делении окружностей. Данное оборудование для разметки имеет внутри корпуса боек и пружину. Для фиксации бойка при настройке установлена резьбовая втулка. Ножки смонтированы на корпусе посредством пружины и винтов. Гайка обеспечивает возможность их одновременного перемещения. На ножках гайками закреплены сменные иглы.

Кроме того, существует автоматический кернер. Его стержень находится в корпусе с двумя пружинами и ударником с сухарем. Принцип функционирования приведен далее. При нажатии стержень противоположным концом упирается в сухарь. Вследствие этого ударник, поднимаясь, сжимает пружину. Соприкасаясь с заплечником, сухарь отходит от стержня. Под влиянием разжимания пружины ударник бьет по стержню, а пружина восстанавливает начальное положение. Автоматический кернер значительно упрощает работы благодаря тому, что не требует применения молотка.

Электрический кернер в качестве специфических элементов включает катушки с проволочной обмоткой и электропроводку. Прочие компоненты – те же, что и у других вариантов. При нажатии рабочей поверхностью пружина замыкает цепь, и вследствие прохождения тока сквозь катушку создается магнитное поле. Из-за этого ударник входит в нее и бьет по стержню. При отдалении инструмента от рабочей поверхности цепь размыкается, и ударник переходит в начальную позицию.

Для кернения торцов предметов цилиндрической конфигурации разработан специализированный инструмент – колокол. Он позволяет осуществлять работы без разметки.

С целью выделения разметки ее окрашивают с применением специализированных составов. Их тип определяется материалом и свойствами поверхности. Обычно применяют такие составы, как быстросохнущие лакокрасочные материалы, водяной раствор мела, сиккатива и столярного клея, медный купорос. Материалы первого типа подходят для титановых, алюминиевых, медных сплавов с обработанными поверхностями. Для необработанных литых либо кованных деталей используют мел, либо раствор на его основе. Медный купорос подходит лишь для обработанного черного металла.

Помимо этого, для разметки требуются инструменты для монтажа и кантования заготовок по металлу.

Разметочные плиты представлены плоскими чугунными рабочими поверхностями с разделенной неглубокими канавками на квадратные фрагменты верхней плоскостью. Поверхность тщательно обработана по технологиям строжки, шлифовки, шабровки. По размеру их дифференцируют на варианты для мелких и крупных заготовок. Первые имеют размеры 1,2х1,2 м, вторые – 4х6 м. Их монтируют на подставках либо тумбочках, оснащенных ящиками. Крупноразмерные плиты размещают на кирпичном фундаменте. Для облегчения перемещения предметов и инструментов для плиты применяют порошковое графитовое покрытие.

С целью предотвращения повреждения плиты детали размещают на подкладках, разметочных ящиках либо домкратиках. Первые представлены в виде чугунных изделий различных размеров и конфигураций. Разметочные ящики являются полыми (либо с перегородками жесткости внутри для крупноразмерных вариантов) параллелепипедами с отверстиями для закрепления заготовок. Они служат для установки заготовок сложной конфигурации. Домкратики оснащены наклонными головками и обеспечивают возможность регулировки высоты установки.

Разметочные призмы имеют одну либо две выемки. Данные приспособления дифференцируют на варианты нормальной и повышенной точности. Они отличаются материалом: первые производят из сталей определенных марок, вторые – из чугуна. Для ступенчатых валов используют регулируемые призмы либо с винтовой опорой.

Для изменения высоты расположения детали служат разметочные клинья. Домкраты выполняют ту же функцию, но обычно используются для тяжелых заготовок. На основе формы опоры для детали их классифицируют на призматические и шаровые. Уровень с отвесом применяется для вертикального позиционирования деталей. Представлен приспособлением в форме прямоугольного треугольника с отвесом в вершине прямого угла.

Таким образом, для слесарных работ подходят простые разметочные и измерительные инструменты, однако более сложное оборудование упрощает их и расширяет возможности.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Приспособление для разметки центра детали своими руками

Привет всем любителям самоделок. В данной статье я расскажу, как сделать приспособление для разметки центра детали своими руками. Оно пригодится для разметки центров профильных труб, деревянных брусков и других деталей. Материалы для сборки данной самоделки легкодоступны, поэтому с этим проблем не будет.

Перед тем как перейти к прочтению статьи, предлагаю посмотреть видеоролик с полным процессом сборки приспособления, а также тестирование готовой самоделки на профильной трубе и бруске.

Для того, чтобы сделать приспособление для разметки центра детали своими руками, понадобится:
* Отрезок профильной трубы 20*20 мм
* Два подшипника с внутренним диаметром 10 мм
* Два болта М10 и гайки с шайбами того же диаметра
* Длинная гайка М8
* Две торцевые заглушки для профильной трубы
* Углошлифовальная машинка, отрезной круг
* Штангенциркуль
* Барашковая гайка М8
* Болт М8 с головкой под шестигранник
* Баллончик молотковой краски
* Токарный станок по металлу
* Защитные очки, перчатки, наушники
* Сверлильный станок, сверло по металлу 6 и 10 мм
* Сломанное сверло диаметром 4 мм
* Малярный скотч
* Кернер
* Слесарные тиски
* Шарик от подшипника

Шаг первый.
Первым делом отмеряем от профильной трубы 150 мм при помощи штангенциркуля.

Далее, придерживая рукой , отпиливаем профильную трубу по разметке при помощи углошлифовальной машинки с отрезным кругом. При работе с углошлифовальной машинкой будьте аккуратны, одевайте перчатки, наушники, а также защитные очки.

Шаг второй.
Наносим разметку под места будущих отверстий, чем точнее будет данная разметка, тем выше будет точность данного приспособления. На профильной трубе, зажатой в тисках, оставляем метки для установки подшипников, а также острия, которое будет находиться строго посередине.



Центральное отверстие с одной стороны имеет диаметр 10 мм, а с другой 12 мм, сделано это для установки длинной гайки.

Шаг третий.
Красим профильную трубу при помощи баллончика с молотковой краской.


Для центрального болта нужно сделать острие. В болте просверливаем отверстие и устанавливаем в него сломанное сверло диаметром 4 мм, после чего затачиваем его и получаем острый наконечник в основании болта. С двух граней протачиваем две гайки М12 на токарном станке, чтобы они вошли в профильную трубу.

Шаг шестой.
Все детали для инструмента готовы.

Его острие при необходимости можно заменить на обычный карандаш для разметки деревянных деталей.

Пришло время проверить приспособление для разметки центра детали. Берем профильную трубу, в данном случае нашлась размером 50*50, устанавливаем инструмент и надавливая на него, проводим от начала до конца детали.

Читайте также:  Необычное угловое соединение профильной трубы

Приспособления для сварки

Досадно бывает, когда после тщательной выверки и установки элементов в нужное положение, собранная с таким старанием конструкция разваливается от прикосновения электрода, и нужно собирать все сначала. Еще хуже, когда элемент приваривается, но не в том положении, которое требуется – незаметно сдвинулся или деформировался после остывания металла. Использование универсальных и специализированных приспособлений для сварки помогает сберечь время и получить качественное изделие на выходе.

Существует множество различных устройств и механизмов, предназначенных для сварочных работ. В промышленности, где имеют дело с серийным и массовым производством, используется специализированное механизированное и автоматизированное оборудование – транспортные устройства, механизмы для укладки и кантовки изделий, технологические сборочные приспособления и пр. В домашних условиях используются, как правило, ручные сварочные приспособления универсального действия, позволяющие осуществить быструю сборку конструкции, надежно закрепить все элементы в нужном положении и добиться минимальной деформации детали.

Основные виды сборочно-сварочных приспособлений

Установочные приспособления. Установочные приспособления предназначены для установки детали в нужное положение – точно в такое, в котором она будет находиться в готовом изделии. По функциям и конструктивному исполнению они подразделяются на упоры, угольники, призмы, шаблоны.

Упоры служат для фиксации деталей по базовым поверхностям и могут быть постоянными, съемными или откидными (отводными, поворотными). Постоянные упоры, представляющие собой чаще всего обычные пластины или бруски, привариваются или привинчиваются к основанию. Съемные или откидные упоры ставят тогда, когда их постоянное присутствие в детали конструктивно недопустимо.

Угольники служат для установки деталей под определенным (90°, 60°, 30°, 45°) углом друг к другу. Удобны в использовании угольники, грани которых выполнены поворотными и позволяют установить любой необходимый угол межу ними.

Призмы применяются для фиксации в определенном положении цилиндрических изделий. В качестве призмы с успехом может использоваться простейшая конструкция, сваренная из уголков. Шаблоны предназначены для установки элементов сварной конструкции в заданном положении по отношению к другим, ранее установленным деталям.

Закрепляющие приспособления. С помощью закрепляющих сварочных приспособлений детали после установки в нужное положение прочно закрепляют с целью недопущения их случайного сдвига или деформации после охлаждения. К закрепляющим устройствам относятся струбцины, зажимы, прижимы, стяжки, распорки.

Струбцина – универсальный инструмент, используемый практически при любой работе с металлом. Для сварщика она – первое по важности приспособление, обойтись без которого если и можно, то только ценой крайнего неудобства и в ущерб производительности. Струбцины для сварки могут иметь самые разные формы и размеры, быть с постоянным размером зева и регулируемым. Особенно удобны быстрозажимные струбцины, в которых зажим происходит с помощью кулачкового механизма. Вообще, сварщику желательно иметь набор самых разных струбцин, поскольку для сборки одной конструкции их может понадобиться несколько – различных размеров и конфигураций.

Зажимы для сварки отличаются от струбцин удобством в работе и большей приспособленностью к сварочным работам. Фиксация детали производится сжатием их ручек. Необходимые размеры зева устанавливаются с помощью винта в ручке зажима, перестановкой штифта в другое отверстие, или другим способом.

Прижимы по принципу действия подразделяются на винтовые, клиновые, эксцентриковые, пружинные, рычажные. Из всех прижимных устройств винтовые прижимы – самые распространенные. Простейший вид самодельного винтового прижима представляет собой обычный болт с гайкой, продетый в отверстия двух пластин, с помощью которых зажимаются помещенные между ними детали.

В клиновых прижимах зажим деталей осуществляется с помощью клиньев, проушин, подкладок и молотка.

Зажимные скобы представляют собой кусок листа с пазом в форме клина.

Пружинная скоба прижимает деталь благодаря наличию упругой деформации. Она выполняется из полоски листового материала или проволоки, изготовленных из пружинных сталей.

В эксцентриковых прижимах зажим детали осуществляется с помощью кулачка (1), укрепленного на рычаге (2) при повороте эксцентрика (3) рукояткой (4). Эти устройства удобны тем, что зажим производится одним движением, однако к их недостаткам относится относительно небольшой рабочий ход кулачка, из-за чего используются они гораздо реже, чем винтовые прижимы.

Стяжки применяются для сближения кромок свариваемых габаритных деталей до заданного расстояния. Их длина и способ крепления к конструкции может быть самым различным, в зависимости от стоящей перед ними задачи.

Распорки позволяют выравнивать кромки собираемых деталей, придавать деталям нужную форму, исправлять местные дефекты.

Многие из вышеперечисленных сварочных приспособлений нетрудно сделать самому, придав им те размеры и формы, которые соответствуют наиболее часто выполняемой работе.

Установочно-закрепляющие приспособления

Простое приспособление для фиксации деталей под прямым углом легко сделать своими руками. Для этого потребуется два отрезка уголка, отрезок полосы, две струбцины, угольник и сварочный аппарат.

Отрезанные на нужную длину уголки и полоса (размеры можно увидеть на фото, шкала дюймовая) фиксируются струбцинами, с использованием угольника.

После фиксации и проверки правильности положения уголков, уголки прихватываются к полосе в четырех точках. Если сразу сделать длинный шов или точки будут слишком большие, то конструкцию поведет.

Далее струбцины и угольник снимаются, чтобы их не повредить при последующей сварке, и уголки привариваются более надежным швом, чередуя короткие швы с разных сторон, чтобы конструкцию не повело. Затем прижимаются струбцины и привариваются в нескольких точках. Хотя струбцины можно и не приваривать.

Приспособления для сварки труб

На фото ниже представлен звенный центратор, использующийся для сварки труб большого диаметра. Он состоит из нескольких звеньев, шарнирно соединенных между собой и образующих замкнутый контур. Свариваемые торцы труб, помещенные внутрь устройства, опираются на упоры, которые центрируют их друг относительно друга.

В домашней мастерской более полезными окажутся центраторы-струбцины, предназначенные для сварки труб меньшего диаметра. Например, центратор-струбцина модели СМ151 (на рисунке ниже слева) предназначен для труб диаметром 57-159 мм, а центратор-струбцина модели ЦС3 (справа) – для труб диаметром от 10 до 70 мм.

Вообще-то, обеспечение соосности труб небольшого диаметра не является такой уж сложной задачей. Вполне можно обойтись и без покупки специализированного инструмента, воспользовавшись простым самодельным устройством для сварки труб, состоящим из уголков и приваренных к ним стурбцин.

Уголки необязательно приваривать к струбцине (например, если струбцина только одна), можно просто сточить у уголков угол в месте упора струбцины.

Приспособления с магнитами

Магнитные угольники. Устройства этого типа распространены очень широко. Производится большое количество всевозможных магнитных угольников, различающихся формой, наличием или отсутствием дополнительных крепежных деталей и возможностью или невозможностью изменения угла. С их помощью очень удобно соединять под нужным углом листовые детали, рамные конструкции, стойки и т.п.

Универсальные магнитные приспособления. Кроме угольников есть и другие магнитные устройства, обладающие гораздо большей функциональность и универсальностью. Насколько удобно и легко с ними работать, можно понять, познакомившись поближе с приспособлением, носящим название MagTab (Strong Hand Tools).

Устройство состоит из двух опорных плоскостей (1) с встроенными магнитами. Угол между ними может меняться в зависимости от того, к какому по форме основанию их предстоит крепить. Это может быть цилиндрическая поверхность, плоскость или угол. Кроме опорных, имеются еще две плоскости (2), к которым крепятся детали, которые необходимо приварить к основанию. Они расположены под углом 90° друг к другу и имеют степень свободы по отношению к опорной поверхности, благодаря чему привариваемые детали можно смещать относительно основания. Известно, сколько времени и старания при сварке требует иногда установка и закрепление неудобной и неустойчивой детали в нужном месте. Применение устройства, подобного MagTab (Strong Hand Tools) позволяет быстро и легко приварить к различному по форме основанию любую деталь. Достаточно установить приспособление на основание и приложить привариваемый элемент в нужном месте к одной из двух его крепежных поверхностей. Сила магнита обеспечивает достаточную прочность крепления детали и ее неподвижность во время сварки.

Есть варианты и проще:

Приспособления сборочно-сварочные магнитного действия очень удобны. Они позволяют в несколько раз сократить время на сборку конструкций и обеспечить их должное качество. Простые, удобные в использовании и относительно недорогие они наравне со струбцинами и зажимами, заслуживают того, чтобы находиться в домашней мастерской. Раздобыв постоянные магниты или сделав электромагнит, подобные приспособления можно сделать своими руками. Только важно помнить, что под воздействием высоких температур (некоторые магниты – под воздействием не очень высоких температур) постоянные магниты размагничиваются.

Газовые линзы

Чтобы убрать турбулентность и сделать поток аргона ламинарным (линейным), применяют газовые линзы – корпуса цанговых зажимов особой конструкции (с мелкой сеткой внутри), обеспечивающие ламинарность течения газа. Газовая линза устанавливается вместо стандартного цангового зажима. Вместе с ней меняется и сопло горелки, поскольку линза имеет увеличенные размеры.

Применение газовых линз признается целесообразным в тех случаях, когда требуется обеспечить лучшую газовую защиту из-за особых свойств материала (например, в случаи титана) или конфигурации свариваемых изделий. Их использование позволяет также выдвигать электрод больше обычного, что иногда является необходимым.

Вместе с тем газовые линзы имеют и недостатки. В частности, при их применении требуется больший расход газа. Увеличенный размер сопла несколько ухудшает обзор зоны сварки.

Приспособления для вторичной защиты при аргонодуговой сварке

В качестве основного устройства для вторичной защиты используется металлический кожух (“сапожок”), прикрепляемый к соплу горелки и обеспечивающий подачу газа на область шва. Чтобы “сапожок” качественно исполнял свое предназначение, его форма должна соответствовать конфигурации свариваемого изделия и параметрам горелки. Его часто изготавливают самостоятельно или заказывают под конкретную горелку и работу. Для равномерной подачи газа на защищаемую поверхность, устройство может заполняться каким-нибудь пористым наполнителем, в частности, алюминиевой стружкой.

В виде модификаций устройств для сварки, обеспечивающих вторичную защиту, используются также гибкие фартуки, которые исполняют ту же роль, что и “сапожок”, но в отличие от последнего обладают гибкостью, позволяющей им огибать цилиндрические конструкции. Подобные приспособления порой делают из медной фольги достаточной толщины.

Приспособление для разметки труб. Расчет и изготовление шаблона

В крупных заготовительных мастерских разметку и резку труб производят на разметочно-отрезном агрегате, который позволяет получать детали трубопроводов с допуском ± 1 мм.

В небольших заготовительных мастерских и на монтажной площадке разметку труб производят на разметочных стеллажах, применяя обычный разметочный и измерительный инструмент: линейки, рулетки, чертилки, шаблоны и др.

Разметка трубы заключается в определении ее заготовительной длины и нанесении необходимых осей. Разметив трубу для резки, на ней намечают начала всех изгибов, отверстия для врезки отборов и тройников.

Для изготовления гнутого отвода и определения длины заготовки должны быть известны радиус (R) и угол (а) загиба трубы, длина свободных концов или длина прямого участка между отводами. Длину заготовки (рис. 1) определяют по формуле

Где LОбщ – длина заготовки, м;

L= π/180*αR – длина изогнутом части, м;

L1 = L – S – длина прямого участка, м;

L2 = L1-S‑длина второго прямого участка, м; [S – скид, мм (табл. 5)].

Рисунок 1. Разметка трубы для изгиба

  • а – разметка отвода;
  • б – участок трубопровода.

При пересечении двух труб тройник реза намечают по приспособлению, которое изготавливают на листе плотной бумаги. Вначале вычерчивают в двух проекциях и в натуральную величину пересечение двух труб, как показано на рис. 2. На врезаемой части трубы строят полуокружность, которую обычно делят на шесть частей (точки 1, 2, 3, 4, 5, 6). Через эти точки проводят прямые параллельные оси трубы. На второй проекции делают аналогичные построения, прямые проводят до пересечения с контуром трубы, в которую нужно сделать врезку (точки 0, 1, 2, 3). Проводя из этих точек параллельные прямые, как показано на рисунке, получим точки 0l, 1l, 2l, 3l, 4l, 5l, 6l.

Читайте также:  Сверлильный станок из пластиковых труб своими руками

Рис. 5. Разметка пересечения двух труб

  • а – построена для изготовления шаблона;
  • б – шаблон.

Таблица 5. Скиды и длины изогнутых частей трубы для любого радиуса

Примечания; 1. Для определения величины скида или длины изогнутой части необходимо их значения, указанные в таблице, умножить на радиус гнутья (в мм)гнутья и углов гиба

0,69811,04721,29150,3640,57740,76734060750,17450,34910,52360,08750,17630,26791020300,00870,03490,06980,00450,01750,034930′24Рисунок 3. Универсальный циркуль

  • 1 – упор;
  • 2 – угломер;
  • 3 – гайка;
  • 4 – осевая стойка;
  • 5 – мерная линейка;
  • 6 – ползун;
  • 7 – штанга – чертилка;
  • 8 — натяжное устройство.

Для разметки отверстий в трубах под врезку можно пользоваться универсальным циркулем (рис. 3.). Циркуль закрепляют на трубе и поворотом на 360° штанги-чертилки, установленной на определенном делении мерной линейки, очерчивают контур вырезаемого отверстия. Вырезку отверстий в трубах и резку врезаемых патрубков в небольших мастерских и на монтажной площадке проводят газопламенным методом.

Изготовление параллельного упора и других полезных приспособлений для циркулярки

Ручная дисковая электропила, которую по-простому называют циркуляркой, – удобный инструмент по резке и раскрою пиломатериалов.

В комплекте с ней обычно поставляются приспособления, помогающие мастеру в работе.

Но такие же приспособления можно сделать или улучшить собственноручно. Да и опыт работы рано или поздно приведет к появлению полностью самодельных приспособ (так их называют), которые при всей незамысловатости способны изрядно облегчить распиловку и сэкономить время.

Параллельный упор

Обычный параллельный упор для циркулярки – хороший пример того, как незначительное дополнение способно принести немалую пользу. Практически каждая ручная дисковая пила комплектуется параллельным упором для продольного распила заданной ширины. Это действительно полезное приспособление.

У штатного упора есть один недостаток. В целях безопасности он устанавливается на величины, позволяющие с его помощью проводить распилы шириной меньше 20–25 мм. Сделано это для того, чтобы упор не мешал движению защитного кожуха пилы. Но достаточно прикрепить саморезами к параллельной планке штатного упора деревянный брусок – и его возможности увеличатся, при этом минимальная ширина резки никак не будет ограниченна.

Обратите внимание! Надо помнить о безопасности – при осуществлении пропилов менее 15 мм брусок не позволяет защитному кожуху закрывать пильный диск.

Упор для поперечных и угловых резов

Приспособление для поперечных резов тоже часто используется. С его помощью распилы досок проходят быстро и точно под углом 90°. Применяется такой упор и для торцевания досок. Его основа – лист фанеры толщиной 10 мм. На нем клеем или саморезами закрепляют направляющий брусок или рейку высотой не менее 20 мм. С нижней стороны основы крепят упор, перпендикулярный направляющей и сделанный из такого же бруска.

Лишнюю часть основы (от направляющей до пильного диска) отрезают. Поскольку это расстояние для каждой модели ручной циркулярки разное, то и приспособление делается всегда индивидуально. К обрабатываемому материалу его обычно крепят струбцинами.

Продвинутые умельцы изготавливают свои крепежные устройства из деревянных шайб, одна из которых имеет форму эксцентрика. Прижим осуществляется барашковой гайкой на винте. Такое зажимное устройство позволяет очень быстро закрепить упор на пиломатериалах разной ширины.

Если с другой стороны направляющей установить такой же брусок, но закрепленный под углом 45° к первому, а затем так же отрезать пилой часть основы под 45°, то получится угловой универсальный упор для пропилов и под 45°, и под 90°. Более универсальная конструкция углового упора получится в случае обеспечения вращения бруска. А за соблюдением угла можно следить по транспортиру, закрепленному сверху. Следует заметить, что изготовление транспортира для циркулярки своими руками – более сложная задача.

Седловой упор

Если предстоит напилить циркуляркой множество одинаковых брусков, то стоит потратить время на изготовление простого седлового упора. Его применение с лихвой вернет затраченные минуты. Особенно эффективно седловой упор работает при распиле толстых брусьев, для которых диску требуется два пропила с разных сторон.

Упор-седло имеет П-образную форму. Основание – доска толщиной 25 мм, ее ширина в точности равна толщине распиливаемого бруса.

К основанию крепятся боковые поверхности из 10 мм фанеры. Ширина боковин должна быть больше ширины бруса, чтобы обеспечить опору площадке циркулярки до момента соприкосновения пильного диска с брусом.

Седло надевается на брус на расстоянии от разметки реза, соответствующем рабочему расстоянию до диска пилы, и через боковины прижимается к брусу струбцинами. Используя боковину как упор для пильной площадки, проводится резка. Если толщина бруса такова, что одного пропила недостаточно, то его переворачивают и делают еще один пропил. Положение упора при этом никак не изменяется.

Направляющая шина

Для разрезов крупногабаритных и длинномерных листовых пиломатериалов на столе будет полезна длинная направляющая шина для циркулярной пилы, сделанная своими руками.

Основой в данном случае является (8–10 мм) фанерная полоса длиной, превышающей габариты раскраиваемого листа. Сама шина может быть деревянной (брусок толщиной 15–20 мм) или металлической из профиля П-образного сечения. Шина крепится на основу клеем или шурупами. С одной стороны от нее должен оставаться узкий край основы, достаточный для крепления к листу струбцинами. С другой стороны проводится первый разрез пилой по основе. После этого край основы будет точно совпадать с местом прохода диска циркулярки. При работе его совмещают с разметкой на листе, закрепляют упор и проводят пиление листа.

Кромочный упор

Это уже достаточно сложное приспособление, требующее времени и точности при изготовлении. Оно позволяет проводить распил параллельно кромке разрезаемого материала. Полезным будет перед началом работы сделать его чертеж, чтобы не промахнуться в размерах. Вообще-то такой упор есть в комплекте дисковой пилы, но его малая длина не всегда обеспечивает ровный пропил. Большой размер и желаемая прочность требуют изготовления основы упора из фанеры толщиной не менее 15 мм. Из нее же можно сделать и упорную планку.

Этапы изготовления упора:

  • в основании делаются продольные пазы под шпонки;
  • шпонки из твердого дерева крепятся на упорной планке;
  • между продольными пазами делается еще один сквозной паз для закрепления упорной планки при работе;
  • в основании вырезается отверстие под пильный диск циркулярки;
  • по бокам основания ставятся ограничительные планки для установки циркулярки и предусматриваются зажимы для ее надежного закрепления.

При установке упора на обрабатываемый материал упорная планка перемещается в пазах основы на нужное расстояние и закрепляется через сквозную прорезь зажимным барашковым винтом. Для того чтобы не мучиться каждый раз с линейкой, можно закрепить ее (или кусок рулетки) на основе упора вдоль направляющих пазов.

Полезные хитрости и советы

Есть такие мелкие приспособления, которые даже инструментом зазорно считать. В то же время они отлично помогают при распиле. Это хитрости бывалых мастеров.

Шаблон-заготовка

При резке большого количества одинаковых деталей можно первую из них использовать как шаблон для резки последующих экземпляров. Надо всего лишь с одной стороны первого образца закрепить упорную деталь шириной, соответствующей расстоянию от края плиты до режущего диска. Устанавливая такой шаблон на отрезаемый материал, можно сделать множество одинаковых деталей без разметки.

Установочные бруски

Простейшая деталь, облегчающая установку любого упора и направляющей по разметке, – брусок небольшого сечения. На нем нанесены пропилы, расстояние между которыми равно отрезку от конца подошвы пилы до пильного диска. Два таких бруска помогут установить любые направляющие быстро и точно на требуемом отступе от разметочной линии. Останется только закрепить направляющую.

Защита от вырывания материала

Защитой может стать любой брусок, по ширине соответствующий толщине разрезаемой заготовки. Если его закрепить на месте выхода пильного диска из обрабатываемого материала, то он сработает как ограничитель и послужит защитой от вырывания и сколов.

Этими приспособлениями не ограничивается набор полезных самоделок, которые облегчают работу с ручной дисковой пилой. Эти – самые простые в изготовлении. Другие требуют времени и навыков. Но умельцы даже такой прибор, как транспортир для циркулярки, делают своими руками. Было бы желание.

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК РАЗЛИЧНОЙ ФОРМЫ И РАЗМЕРОВ

Схема установки корпусной заготовки в приспособлении оказывает существенное влияние на производительность и точность обработки ее плоскостей. Многоместные и многопозиционные приспособления позволяют значительно сократить время обработки одной заготовки. В процессе установки и обработки заготовки возможны изменения ее расчетных параметров, зависящих от усилий закрепления и обработки, жесткости заготовки, ее формы и расположения.

При обработке корпусных деталей широкое распространение получили машинные тиски. Тиски позволяют закреплять заготовку с усилием до 35 кН (рис. 3.11).

При обработке корпусных заготовок на фрезерных и долбежных станках кроме универсальных широко используются специальные тиски с ручным или пневматическим приводом.

Градусная шкала обеспечивает поворот тисков на нужный угол. Подвижная часть тисков обычно позволяет зажимать одну или несколько заготовок.

Конструкции тисков весьма разнообразны, что позволяет использовать их в различных типах производства. Пневматические цилиндры двухстороннего действия используются, в частности, в машинных тисках, применяемых в условиях среднего и крупносерийного производства.

Вместо пневмоцилиндра может использоваться пневматическая камера (рис. 3.12).

В корпусе пневматических машинных тисков размещены цилиндр 7, поршень 2, шток 3, разноплечный рычаг 4, подвижная 5 и неподвижная 6 губки тисков. При повороте рукоятки 7 воздух из сети через обратный клапан 8 поступает в пневмоцилиндр 7 перемещает поршень 2 со штоком 3 вниз, поворачивая рычаг 4, сме-

Рис. 3.11. Схема базирования (о) и закрепления заготовки (б) в машинных тисках

Рис. 3.12. Схема пневматических машинных тисков с пневмоцилиндром двухстороннего действия

щающий подвижную губку 5 и закрепляющий заготовку с заданным усилием. При повороте рукоятки 7 в другую сторону поршень возвращается в исходное положение.

Следует учитывать, что при закреплении заготовки в тисках возможен ее отрыв от установочной базы.

В условиях производства при фрезеровании плоскостей используются не только стандартные станочные тиски, но и их усовершенствованные конструкции, обеспечивающие дополнительный поджим заготовки к нижней базовой поверхности тисков в процессе ее обработки (рис. 3.13).

Такие тиски обеспечивают высокую точность параллельных и перпендикулярных поверхностей заготовки.

В корпусе 7, имеющем опорную (нижнюю) базовую поверхность 7 и боковую 6, расположен плавающий кулачок 3, поджимаемый пружиной 2. Прижимная губка 10 соединена через резьбовую втулку 9 с силовым приводом 13. Шток 11 силового привода (гидроцилиндра) соединен тягой 8 с конусом тисков. Плавающий кулачок 3 имеет возможность качаться на оси 5, на которой также установлен эксцентрик 4 (с насеченной рабочей поверхностью), находящийся под действием пружины 12.

Читайте также:  Механический привод для кувалды

Рис. 3.13. Схема конструкции станочных тисков, обеспечивающих дополнительный поджим заготовки к базовой поверхности

В исходном положении кулачок 3 под действием пружины 2 находится в крайнем правом положении (рабочая поверхность кулачка выступает за боковую базовую поверхность тисков).

При зажиме заготовки 14 прижимная губка 10 перемещается вместе с конусом силового привода относительно корпуса 1 тисков по штоку 77 и тяге 8, вводя эксцентрик 4 в соприкосновение с заготовкой 14. Эксцентрик 4, поворачиваясь вокруг оси и врезаясь в заготовку 14, прижимает ее к опорной поверхности 7. При дальнейшем перемещении губка 10 (преодолевая силу трения между заготовкой 14 и опорной поверхностью 7 и усилие пружины 2 перемещает заготовку 14 с кулачком 3, прижимая ее к боковой базовой поверхности 6.

Установочные элементы (опоры) делят на основные и вспомогательные. Обычно к основным опорам относятся постоянные опоры, лишающие заготовку шести степеней свободы. Вспомогательные опоры не лишают заготовку ни одной из степеней свободы, но позволяют уменьшить деформацию заготовки, например регулируемые опоры. Вспомогательные опоры обычно подводятся после установки заготовки на основные опоры. Лишь когда конфигурация заготовки не позволяет установить заготовку только на постоянные опоры, используются самоустанавливающиеся и регулируемые опоры.

Заготовки могут закрепляться прихватами различной конструкции с ручным или механизированным приводом, с постоянными или сменными зажимными элементами (рис. 3.14, а, б).

Для закрепления заготовок прямоугольной формы (в виде брусков) часто используются различные схемы рычажных приспособлений с ручным приводом. При значительной номенклатуре обра-

Рис. 3.14. Схемы применения сменных кулачков автоматизированных прихватов:

1 — заготовка; 2 — кулачок

батываемых заготовок становится необходимым использование легкопереналаживаемых приспособлений.

Переналаживаемые устройства эффективно используются для закрепления корпусных заготовок особенно в условиях мелкосерийного производства. Пример такого устройства представлен на рис. 3.15.

В пазу прихвата 1 установлен винт 8, завинченный в плиту 4 стола станка. В пазу прихвата выполнены отверстие для установки на опору 5 и паз под фиксатор 2 с пружиной 3. Опора установлена на колонке 6 и плите 7. На опоре со смещением на один шаг выполнены в два ряда совместные пазы и продольная лыска.

При смене заготовок 9 на заготовки другого размера опора поворачивается относительно колонки (на 120°). Новая позиция определяется шариком 10, фиксатор 2 выходит из пазов, поднимается к лыске, и прихват может быть поднят или опущен на заданную величину (под новую заготовку 9). Прихват фиксируется (на установленную высоту) после возврата опоры в исходное положение.

Комплект переналаживаемых установочно-зажимных приспособлений из унифицированных деталей для закрепления корпусных заготовок представлен на рис. 3.16, а.

Рис. 3.15. Схема переналаживаемого приспособления для закрепления корпусных заготовок в условиях мелкосерийного производства

В комплект входит прихват 2 со сменными зажимными элементами 3, устанавливаемый во втулку 1. Опора состоит из трубы 9, резьбовых втулок 8 и 10, шпильки 11, основания 5 с резьбовыми втулками 6, быстроразъемного болта 4 (собирается из секций), состоящего из пазовых замков и втулок 12, втулки 6 (с Т-образным пазом) и шпонок 7(рис. 3.16, б).

Быстропереналаживаемое зажимное приспособления для корпусных заготовок представлено на рис. 3.17.

Для длинных заготовок количество сблокированных прихватов следует увеличить (рис. 3.18).

Рис. 3.16. Схема комплекта переналаживаемых установочнозажимных приспособлений из унифицированных деталей

Рис. 3.17. Схема быстропереналаживаемого зажимного приспособления:

  • 1,5 — стойки; 2 — кронштейн; 3 — прихват; 4 — ось; 6 — винт;
  • 7 — стопорная (поворотная) вилка; 8 — основание; 9 — заготовка

При этом в зависимости от формы обрабатываемых заготовок изменяется форма установленных элементов и прихватов. Например, приспособление для призматических заготовок состоит из базовой части / со встроенными гидроцилиндрами одностороннего действия 2 и сменных наладок 3. Промежуточная плита 4 используется для сохранения высоты наладок. Закрепление заготовок в двух позициях осуществляется сблокированными прихватами 5 и 6 (рис. 3.19).

Приспособления могут быть выполнены в комплексе в целях создания условий трехсторонней обработки заготовок на продольнофрезерном станке. При необходимости обработки поверхностей

Рис. 3.18. Схема приспособлений для обработки плоских длинных заготовок

Рис. 3.19. Схема приспособления для обработки призматических заготовок (на вертикально-фрезерном станке):

1 — базовая часть приспособления; 2 — гидроцилиндры одностороннего действия; 3 — сменная наладка; 4 — промежуточные плиты; 5,6 — сблокированные прихваты; 7 — заготовка

заготовок, находящихся под углом к базовым поверхностям, используются различные схемы приспособлений, обеспечивающие параллельность обрабатываемой поверхности столу станка.

Использование приспособлений с пневматическим и гидравлическим приводом обеспечивает наиболее равномерное усилие закрепления заготовок. Привод для закрепления заготовок выполняется автономным или встроенным в приспособление.

Фрезерные приспособления со встроенным и автономным силовым гидроприводом имеют ряд преимуществ и недостатков. Конструкция приспособления должна иметь высокую жесткость. Поэтому приспособление должно быть невысоким, что возможно при наличии автономного силового привода. Однако встроенный привод позволяет компактно разместить разжимные элементы, но опасность возникновения вибраций возрастает. Установка приспособления на виброизолирующие опоры позволяет частично решить эту проблему, но требует дополнительных затрат.

На рис. 3.20, а представлено механизированное универсальное быстродействующее гидравлическое устройство для подъема прихвата. Силовой гидравлический привод подает рабочую жидкость по поршню 3, который поднимает прихват 2, зажимающий заготовку 1. Гайкой 4 поджимают (фиксируют) поршень в рабочем положении, что обеспечивает заданное усилие закрепления заготовки и после снятия давления в гидросистеме.

Пример закрепления заготовки одним центральным прихватом при сверлении отверстия представлен на рис. 3.20, б. Корпусная

Рис. 3.20. Схемы универсального механизированного зажимного устройства (о) и сверления отверстия заготовки, закрепленной одним центральным прихватом (б):

7 — заготовка; 2 — прихват; 3 — поршень; 4 — фиксирующая гайка; 5 — сверло

заготовка прижимается к опорам под действием силы Q. При этом необходимо учитывать создаваемые инструментом силы резания и их направление, в данном случае создаваемый сверлом крутящий момент сил.

Например, при сверлении отверстия в заготовке, закрепленной одним центральным зажимом, момент силы трения, создаваемый им, должен быть больше крутящего момента, возникающего при сверлении.

Силу подачи сверла можно не учитывать, тогда сила зажима заготовки может быть определена по формуле

где К — коэффициент запаса; М — крутящий момент сверла; / — коэффициент трения; h — расстояние от сверла до точки приложения силы закрепления.

Универсально-сборные приспособления эффективно используются в роботизированных технологических комплексах. Их собирают на гидрофицированных базовых плитах, в корпусе которых выполнены разводные каналы для подачи масла в различные участки плиты и отверстия (закрытые заглушками) для крепления

Рис. 3.21. Схема гидравлического автоматического прижима бесшлангового приспособления

гидравлических (бесшланговых) зажимов. При установке зажимов заглушки с этих отверстий снимают.

На рис. 3.21 представлена схема автоматического зажима, обеспечивающего не только закрепление заготовки (по вертикальной оси), но и значительное горизонтальное перемещение планки 75 прихвата, необходимое для смещения заготовки и съема ее промышленным роботом.

Масло подается через дроссель 7 в нижнюю полость корпуса 3 прижима. Поршень 2 поднимается и снимает пружину 4. На штоке поршня установлена втулка 6 (ее верхний торец имеет пружину, а нижний упирается в пружину 5). В крышке 19 втулка 6 может свободно перемещаться вдоль штока. Поднимаясь, поршень увлекает за собой втулку 6, при этом ось 14 рычага 12 поворачивает рычаг вокруг полуосей 77. При повороте рычаг толкает прихват 8 до тех пор, пока планка 75 не упрется в сферическую шайбу 10.

Прихват, рычаг и втулка останавливаются, а поршень, продолжая движение подъема, упирается опорой 16 в прихват и поворачивает его вокруг болта 13 до касания опоры 7 с заготовкой. Вылет опоры относительно прихвата 8 фиксируется винтом 9. При сбросе давления масла пружина 4 возвращает поршень, втулку и прихват в исходное положение. В схеме использованы крепежные детали 77, 18, 20-23.

Рис. 3.22. Схема силового привода, применяемого на станках с ЧПУ:

/ — заготовка; 2 — прихват; 3 — гидроцилиндр; 4 — резервуар;

5 — тарельчатые пружины; б — поршень; 7 — муфта с обратным клапаном

При небольших усилиях закрепления на станках с ЧПУ часто используются пневмоцилиндры и пневмокамеры. При необходимости, чтобы обеспечить большие силы зажима, целесообразно использовать гидроприводы (рис. 3.22).

В таких приводах усилие зажима обеспечивается с помощью тарельчатых пружин и поршня, которые передают давление в гидроцилиндр одностороннего действия, который через шток и прихват обеспечивает закрепление заготовки. Дополнительный резервуар с маслом характеризует безотказные работы приспособления.

Станочные приспособления состоят из корпуса (является основной частью приспособления), опор, зажимных и вспомогательных механизмов, а также привода. Они сопрягаются с технологическими базами заготовки. Зажимные механизмы (зажимы) предназначены для закрепления заготовки. К вспомогательным механизмам относятся те, что облегчают работу приспособлений (выталкиватели, фиксаторы и т.д.). Привод является составной частью приспособления, обеспечивающей его работу.

Гидрофицированные базовые плиты с быстросменными гидроцилиндрами можно отнести к универсально-сборочной переналаживаемой оснастке (рис. 3.23, а).

В базовой плите 2 выполнены продольный канал 4 и несколько рядов поперечных каналов 5 для подачи масла к зажимным устройствам. В отверстиях плиты установлены быстросменные гидроцилиндры. Отверстия, которые не используются для закрепления данной (конкретной) заготовки, закрываются пробками 3 с уплотнительными резиновыми кольцами. Масло подается в каналы плиты через штуцер 1.

Быстросменные гидроцилиндры присоединяются к базовой плите с помощью патрубка (рис. 3.23, б), а для его уста-

Рис. 3.23. Схемы гидрофицированной базовой плиты (а), быстросменных гидроцилиндров (б, в) и переходника (г) к базовой плите

новки на определенную высоту используются переходные втулки (рис. 3.23, в, г), соединяющие плиту с гидроцилиндрами.

Гидроцилиндры можно размещать с шагом t, руководствуясь формулой

t = (1,034 — 1,068) Д

где D — диаметр быстросменного цилиндра.

У гидроцилиндра с переходником, у которого ось патрубка смещена на величину е относительно оси гидроцилиндра, шаг t

Высота плиты определяется в основном высотой сменных гидроцилиндров.

Одновременное использование гидроцилиндров разных типов и диаметров в одной плите позволяет обеспечить рациональную схему закрепления корпусной заготовки.

Заготовка на гидрофицированной базовой плите может закрепляться гидроцилиндром, рабочий ход штока которого может происходить вверх (см. рис. 3.23, а) или вниз (см. рис. 3.23, б).

Особенностью плиты (см. рис. 3.23, б) является возможность досылки на ней заготовки к боковым установочным элементам, что упрощает процесс загрузки приспособления.

На базовую плиту устанавливают заготовку 2 на ножевые опоры с помощью промышленного робота (рис. 3.24). Первым срабатывает гидроцилиндр, досылающий заготовку к вертикальным базам. Затем прихваты 4 бесшлангового гидравлического автоматического прижима осуществляют зажим заготовки.

Например, при закреплении блока цилиндров ДВС на протяжном станке (рис. 3.25) используется множество гидроцилиндров, штоки которых обеспечивают непосредственный контакт с заготовкой (прямого действия) или работают через усилители (рис. 3.26). Важное значение при различных условиях закрепления заготовки

Рис. 3.24. Схема автоматического бесшлангового приспособления для обработки корпусных заготовок:

7 — гидроцилиндр; 2 — заготовка; 3 — корпус; 4 — прихват

Рис. 3.25. Схема приспособления блока цилиндров ДВС на протяжном станке:

  • 1—9 — гидроцилиндры; 10, 11 — штанги; 12 — коромысло;
  • 13, 14 — зубчатые колеса; 15 — заготовка (блок цилиндров DBC)

имеет наличие систем самоторможения, таких как клиновые усилители (рис. 3.27).

Закрепление заготовки осуществляется за счет передачи движения от штока гидроцилиндра через рычажные и клиновые механизмы на поверхности заготовки. Причем время, затрачиваемое на зажим и разжим механической оснастки, составляет по 2 с, а гидравлической — по 4 с. При этом механическая оснастка обеспечивает блокировку оснастки в заданном положении, что способствует безопасности ее работы.

Особенностью корпусных деталей, таких как блок цилиндров ДВС, является наличие большого количества глубоких отверстий, обработка которых осуществляется с помощью кондукторов.

Ссылка на основную публикацию