Как восстановить прослабленный вал под подшипник

Три метода восстановления посадочного места подшипника

Для реставрации посадочного места подшипника (от 1 мм в диаметре) используется пастообразный композит, наполенный сталью, WEICON A (wcn10000005-34).

При высоких нагрузках и температурах эксплуатации используйте:

  • WEICON Ti (wcn10430005-34) пастообразный композит, наполненный сталью с длительной полимеризацией;
  • WEICON SF (wcn10250005-34) эпоксидный композит (паста) с быстротвердеющей сталью для быстрого ремонта;
  • Универсальный очиститель для обезжиривания поверхностей CLEANER S (wcn15200005);
  • Разделительный жидкий агент WEICON F 1000 (wcn10604025) для гладких поверхностей.

Если объем ремонта небольшой или носит разовый характер, рекомендуем применить Mould Release Agent (wcn11450400-34) для всех случаев, где необходимо защитить поверхность от прилипания металлополимера. Для грубых и текстурных поверхностей оптимально использование разделительного агент-воска WEICON Р 500 (wcn10604500).

Метод №1

Методика восстановления посадочного места подшипника:

  • Замерьте величину h1, h2 и h3. Подготовьте маячки для центрирования (рисунок №1).
  • Расточите посадочное место на 1-2 мм величины с диаметром (рисунок №2)
  • Используя CLEANER S, обезжирьте посадочное место.
  • Подготовьте WEICON TI или WEICON SF, согласно инструкции.
  • Первый слой втирайте в поверхность движением «крест-на-крест».
  • Второй слой следует наносить с избытком – до толщины большего износа. Установите маячки в композит.
  • На подшипник нанесите тонким слоем, используя кисть, смазку WEICON F 1000илиWEICON Р 500. В завершении, подшипник нужно запрессовать в композит.
  • Через 30-60 мин уберите излишек композита. При необходимости подшипник можно выбивать по истечении 3-4 часов.

При требованиях точности, в качестве центрирования можно использовать «грибок» или вал. Если необходимо собрать сложный узел или механизм, с учетом дальнейшей корректировки подшипника, используйте WEICON TI с длительной полимеризацией. Для срочного ремонта, рекомендуем, применять WEICON SF.

Метод №2

Этап 1: Подготавливаем поверхность

Технология разработана для восстановления посадочного места подшипника в корпусе, в т.ч. для подшипников качения и скольжения.

Важно: Данный способ не подходит для подшипника гидродинамического типа.

Технологические этапы ремонта:

  • Механическое очищение поврежденного посадочного места.
  • Обработку механическим методом рекомендуем проводить за счет расточки корпуса, используя борштангу или абразивный инструмент, как на рисунке №3.
  • Чистая поверхность должна соответствовать параметрам шероховатости Ra-20 мкм

Этап 2: Обезжириваем поверхность

Завершив механическую подготовку, обработайте поверхность универсальным очистителем CLEANER S. Для заказа очистителя используйте арт.wcn15200010

Обезжиривать поверхность рекомендуется чистой тканью, предварительно смоченной в очистителе. Процесс очистки повторить по необходимости.

Контроль за чистотой поверхности проверяется смоченной в очистителе чистой белой тканью – следов не должно оставаться.

Этап 3: Подбор композитного материала для ремонтных работ

Композиционный материал следует выбирать, основываясь на нагрузках, воздействующих на подшипник (рисунок №4):

Выбирая полимерный материал, рассчитайте удельную нагрузку на посадочное место. Воспользуйтесь таблицей тех.характеристик и подберите полимерный материал, удовлетворяющим Вашим требованиям.

Получите подробную информацию и помощь в подборе материалов для реставрации посадочного места по телефону (863) 2703973 или направив запрос на e-mail: info@energosnab.com

Этап 4: Обработка поверхности кондуктора

  • Возьмите втулку для формирования посадочного места, как на рисунке №5.
  • Подбирайте втулку в соответствии с диаметром и допуском на него. Поверхность рекомендуется отшлифовать для снижения шероховатости. Недопустимо наличие рытвин.
  • Обработайте поверхность втулки смазкой WEICON F 1000(купить по артикулу wcn10604025) или примените WEICON Р 500(купить по артикулу wcn10604500).

Втулка может быть разъемной и состоять из 2-х половинок. Однако следует иметь разжимное устройство, которое будет прижимать кондуктор к поврежденной плоскости.

Аналогом втулки может служить сам подшипник. Его поверхность предварительно следует обработать смазкой для разделения F 1000 или Р 500.

Этап 5: Наносим материал и устанавливаем втулку

  1. Подготовьте материал, согласно инструкции.
  2. Нанесите тонким слоем и тщательно вотрите его в шероховатую поверхность.
  3. Полимерный материал нанести толщиной, которая обеспечит предельную связку с поверхностью втулки.
  4. Установите втулку в корпус, как на рисунке №6 так, чтобы металлополимер сформировал необходимую плоскость, выдавив избыток. Излишки удалите шпателем.

Метод №3

Этап 1: Подготовка

Исходные условия: t° воздуха от +15°С, влажность 50% – 90%

  • Изготовление оправки, как на рисунке №7
  • Проведение диагностики ремонтируемого узла.
  • Разбор узла.
  • Проверка посадки оправки.
  • Замер диаметра вала.

Этап 2: Очистка поверхности посадочного места

Механическим методом очистите поврежденное посадочное место. Следует избавиться от старой смазки и коррозии. Очистка может проводиться борфрезой. Оптимальный результат – шероховатость от Ra-20 мкм.

Этап 3: Обезжириваем поверхность

После обработки механическим способом, используйте очиститель CLEANER S. Возьмите чистую ткань, для обезжиривания, предварительно смоченную в очистителе.

По необходимости процедуру повторить. Контроль чистой поверхности осуществляется белой тканью – на ней не должны оставаться следы.

Этап 4: Устанавливаем центрирующий маятник

  • Установите маятник или другое центрирующее приспособление в тех.отверстие, как на рисунке №8
  • Посадка маятника проводится в соответствии параметрам плотной или легкопрессовой посадке

Этап 5: Использование композитного материала и установка подшипника на втулку

  1. Наружное кольцо подшипника отшлифуйте бумагой с зернистость №400.
  2. Используйте CLEANER S для очистки и обезжиривания подшипника.
  3. Нанесите смазку F 1000 или P 500 .
  4. Полимерный материал подготовьте, согласно инструкции на упаковке.
  5. Нанесите тонким слоем материал на поверхность тех.отверстия и тщательно вотрите его.
  6. Далее, нанесите полимерный материал толщиной, которая обеспечит полную связку с поверхностью подшипника.
  7. Установите подшипник на центрирующий маятник в корпус с нанесенным металлополимером, как на рисунке №9.

8. Спустя 24 часа завершиться полимеризация. Снимите маятник и соберите агрегат.

Внимание!

Вы можете зарегистрироваться в интернет-магазине компании «Волгодонскэнергоснаб». Это позволит Вам самостоятельно формировать заказ и выводит на печать счет для оплаты выбранной продукции.

Ознакомиться со стандартными условиями оплаты, формы и доставки Вы можете в этом разделе.

Свяжитесь с нами по телефону 8 863 270 39 73 или закажите обратный звонок.Отправить запрос или получить дополнительную информацию можно по email:info@energosnab.com

Автор статьи – Екатерина Иванова

Восстановление посадочного места под подшипник вала

Наша компания производит качественное восстановление посадочного места под подшипник при ремонте электродвигателей всех типов. Учитывая, что электродвигатели выполняют функцию силовых агрегатов и не только сообщают вращательное движение приводам, но и передают значительные крутящие моменты, на подшипники вала воздействуют существенные радиальные и осевые нагрузки. Они имеют выраженный динамический характер и через подшипник передаются на корпус двигателя.

После длительного периода эксплуатации может нарушиться плотность прилегания подшипника в посадочном месте. Это приведёт к возникновению стуков, биений, вибраций, что в свою очередь обусловит ускоренное дальнейшее разрушение конструкции электродвигателя. В процессе различных видов ремонта, в случае необходимости, производят восстановление посадочных мест подшипников вала. Посадочные места установки располагаются на подшипниковых щитах и крышках.

Восстановление посадочного места позволяет избежать более дорогостоящей замены детали или агрегата в целом. Во многих же случаях восстановление посадочных мест – это единственная возможность починки двигателя. В частности, если в составе оборудования применяется уникальная модель электродвигателя или он снят с производства и к нему трудно найти запчасти.

В процессе всех видов ремонта (текущий, капитальный, срочный) производится ревизия состояния ответственных узлов агрегата, в том числе подшипников вращения, на которые опирается вал двигателя, а также их посадочных мест. Это относится ко всем типам электродвигателей, применяемым в быту, на производстве, в коммунальном хозяйстве, на транспорте:

  • взрывозащищенные и взрывобезопасные переменного и постоянного тока;
  • бесколлекторные синхронные и асинхронные трёхфазные;
  • высоковольтные промышленные;
  • асинхронные однофазные.

Восстановление посадочных мест валов

Другой вид ремонта – восстановление посадочных мест валов – необходимо производить в случае обнаружения следов проворота. Вал должен надёжно закрепляться во внутренней обойме подшипника. При сборке двигателя подшипник устанавливается на вал с некоторым усилием натяга.

Если это условие не соблюдается, происходит проворот вала, его нагрев и постепенный износ в месте закрепления. Своевременно проведенное восстановление посадочных мест валов обеспечит длительный период эксплуатации ротора электродвигателя.

Восстановление посадочного места под подшипник

В настоящее время применяются различные технологии, обеспечивающие восстановление посадочных мест подшипников. С их помощью удаётся вернуть агрегату работоспособность с минимальными материальными затратами. После ремонта восстановленный узел характеризуется высокой долговечностью и надёжностью.

В случае значительного износа посадочного места подшипника или вала применяют метод наплавки металлом. После этого требуется провести дополнительную механическую обработку наплавленной поверхности для получения заданного посадочного размера (под подшипник или вал).

Высокую эффективность показал новый метод реставрации – восстановление посадочных мест подшипников полимерами. С этой целью применяется специальный состав на основе полиэфирных смол. Полимерная смесь превосходит по характеристикам традиционные эпоксидные составы. Она быстрее твердеет, не теряет прочностных свойств при нагреве и с течением времени, хорошо поддаётся мехобработке.

Стоимость выполнения ремонта и перемотки электродвигателей в Москве, а также отдельных видов работ, цены на комплектующие приводятся в прайс-листе.

Цены на восстановление посадочных мест под подшипники

Мощность, (кВт)Частота вращения,об/мин
300015001000750
До 1,52740280634174057
2.23090324541544897
33642390149735179
45012465254136804
5.55296530159787511
7.566306919731211021
1181398147993713182
1512088120491173714803
18,513001133451521724450
2215057158052340825522
3017648182022585729275
3723803259493067740080
4529055287373838948070
5534546328114148160759
7544670488126447282899
9047893510787816699898
110672027305295759122517
1328084887962114110147423
16098012106439138740179116
200123101132548173924———-
250154120167435———-———
320237156————–———-———–
кВт3000 об/мин1500 об/мин1000 об/мин750 об/мин
Читайте также:  Мини-террариум в лампочке

КОЭФФИЦИЕНТЫ ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РАСЧЕТЕ:

  • Однофазные-1.5;
  • Иностранного производства -1.5;
  • Взрывобезопасные – 1.3;
  • Срочный – 1.5;
  • Двухскоростные – 1.5; Двухскоростные с независимыми обмотками – 2.
  • Старого образца типа АО, А, ВАО -1,5

Как восстановить прослабленный вал под подшипник

Восстановление подшипников и подшипниковых узлов

Хотите увеличить ресурс подшипника? Мы знаем, что делать!

Подшипник не зря называют «сердцем машины». Качественный подшипник играет основную роль в работе каждого механизма, где он установлен. Расчетный срок службы подшипников определяется количеством часов, в течение которых наступает «усталость металла», количеством оборотов подшипника, наличием и количеством смазки, и, как правило, в два-три раза превышает ресурс самих механизмов, в которых они установлены.

Точно определить расчетный срок службы подшипника можно из уравнения расчета ресурса SKF в соответствии со стандартом ISO 281:1990/Amd 2:2000:

если частота вращения постоянна, ресурс может быть рассчитан в рабочих часах по формуле:

  • Lnm — ресурс SKF (надежность 100%), миллионы оборотов;
  • Lnmh — ресурс SKF (надежность 100%), рабочие часы;
  • L10 — номинальный ресурс (надежность 90%), миллионы оборотов;
  • a1 — поправочный коэффициент надежности;
  • aSKF — поправочный коэффициент ресурса SKF;
  • C — динамическая грузоподъемность, кН;
  • P — эквивалентная динамическая нагрузка, кН;
  • n — частота вращения, об/мин;
  • p — показатель степени уравнения ресурса;
  • 3 — для шарикоподшипников;
  • 10/3 — для роликоподшипников.

Но иногда, по ряду причин, подшипники выходят из строя раньше времени. Это происходит вследствие множества причин. Например, не предполагаемо высокая нагрузка, недостаточное смазывание или неподходящий смазочный материал, неправильный монтаж подшипника, недостаточная эффективность уплотнений, посадка подшипника с чрезмерным натягом и, соответственно, недостаточный внутренний зазор или чрезмерный внутренний натяг подшипника. Каждая такая ситуация порождает специфическое повреждение подшипника, которое находит отражение в характерной картине повреждения. Следовательно, в большинстве случаев становится возможным, при исследовании повреждённого подшипника, установить причину повреждения и принять соответствующие меры, для того чтобы избежать повторного повреждения подшипника после возобновления работы машины.

После выяснения причины внепланового останова оборудования встает вопрос о замене подшипника. Здесь есть два пути: приобретение нового, и восстановление старого. Производство крупногабаритных подшипников сейчас составляет более 12 месяцев у различных подшипниковых производителей. Сроки по восстановлению занимают от 30 до 45 дней. Кроме того, экономия средств при восстановлении составляет более 20% от стоимости нового подшипника.

Восстановление — это доведение эксплуатационного ресурса подшипника до расчетно-максимального при конкретных условиях эксплуатации. В рамках этого процесса могут быть изменены некоторые технические характеристики, например: радиальный зазор, а также возможно использование новых деталей подшипника.

Подробный анализ неисправностей с использованием компьютерных технологий дает необходимые данные для усовершенствования как самого подшипника, так и узла вращения в целом.

Выбор технологии восстановления зависит от степени повреждений, условий применения и эксплуатационного опыта заказчика. Профессиональное восстановление уменьшает риск внеплановых простоев оборудования.

В качестве примера расскажем о вышедшем из строя 3х кольцевом подшипнике БДМ на одном из крупнейших ЛПК.

Была проведена экспертиза вышедшего из строя подшипника. Инспекция включает в себя полную разборку подшипника, визуальную инспекцию, измерение геометрических параметров и твердости деталей, описание дефектов и причин их возникновения.

Внешний вид поработавшего некоторое время подшипника может многое сказать о том, насколько точно изготовлены детали устройства, и какой ресурс ждет изделие в будущем. У вращающегося под нагрузкой подшипника поверхности соприкосновения дорожек и тел качения, как правило, выглядят немного матовыми. Это не признак износа в обычном смысле, такое явление не оказывает влияния на долговечность подшипника. Матовые участки поверхности дорожек качения внутренних и наружных колец являются следами качения, которые выглядят по-разному в зависимости от условий вращения и нагружения. Исследование следов качения на разобранном подшипнике даёт возможность делать выводы о том, при каких условиях он был установлен и работал. Зная различия между нормальными и фактическими следами качения, можно определить, работал ли подшипник в нормальных или в необычных условиях.

Подшипники подлежат ремонту, если глубина разрушения или усталостного слоя не превышает поле допуска (40 мкм), и нет ярко выраженных механических повреждений, в противном случае составляется акт о дефектах и подшипники выбраковываются. Выбракованные подшипники, с актом о дефектах, возвращаются заказчику, либо при достижении договорённости, сдаются на утилизацию, а полученные денежные средства возвращаются заказчику.

При экспертизе 3х кольцевого подшипника, который мы рассматриваем в качестве примера, были обнаружены следующие дефекты:

Фреттинг-коррозия на посадочных поверхностях внутреннего (цилиндрического) и наружного (сферического) колец.

Когда тонкий слой окислов на поверхности детали подшипника повреждён, процесс окисления распространяется вглубь материала. Такой процесс, например, происходит при относительном движении в местах сопряжения (посадках) колец подшипников с валами и корпусами и обусловлен посадками с зазором. Описанное явление именуют контактной (феттинг) коррозией. В развитой стадии разрушения могут местами проникнуть глубоко в материал подшипника. Благодаря относительному движению, маленькие частицы материала отделяются от поверхности. На воздухе эти частицы быстро окисляются, образуя слой контактной ржавчины. Контактная коррозия приводит к тому, что кольца подшипников неравномерно прилегают к посадочным поверхностям. Это неблагоприятно воздействует на распределение нагрузки в подшипнике. Кроме того, окисленные частицы действуют как абразив.

Химическая коррозия на торцах наружного сферического и среднего цилиндрического колец.

На светлой стальной поверхности, доступной воздуху, образуется тонкий защитный слой окислов. Однако, этот слой не является непроницаемым; как только вода или агрессивные среды контактируют со стальной поверхностью, возникают химические реакции и образуются коррозионные язвины (ржавчина). Глубокая или «щелевая» коррозия представляет большую опасность для подшипников, т.к. при этом развиваются раковины и трещины. Кислоты воздействуют на сталь более интенсивно, чем растворы едкой щелочи. Соли образуют в соединении с водой электролиты, обуславливающие гальваническую коррозию, называемую также водяным травлением. Соляные растворы и морская вода, поэтому, особенно опасны.

Следы усталостного износа и первичных усталостных раковин на образующей сферических роликов.

Усталостные раковины являются следствием нормального усталостного повреждения, которое возникает в конце обычной долговечности подшипника. Это, однако, не является наиболее частой причиной выхода подшипника из строя. Возникновение раковин в подшипниках в большинстве случаев может иметь причины, отличные от процесса усталостного разрушения материала. Если раковины обнаружены на ранней стадии, когда их размеры не слишком большие, то часто становится возможным определение причины повреждения, что позволяет разработать соответствующие предупреждающие мероприятия и тем самым предотвратить повторные повреждения. Полезным исходным пунктом является анализ следов качения. Если раковины достигли определенной стадии развития, то наличие повреждения обнаруживают по шуму и вибрациям. Это сигнал к замене подшипника. Причинами преждевременного возникновения раковин могут быть превышение допустимой нагрузки, чрезмерный внутренний предварительный натяг вследствие слишком тугой посадки кольца подшипника на вал или в отверстие корпуса; чрезмерный натяг внутреннего кольца подшипника на коническую шейку вала, деформации, обусловленные некруглостью посадочных мест под подшипник, дополнительные осевые нагрузки (например, возникающие в результате температурных деформаций). Раковины, кроме того, могут возникать вследствие иных повреждений, таких как вмятины, коррозия, следы прохождения тока или задиры.

Нарушение допусков на монтажные размеры, отклонения от формы.

Вследствие чрезмерного предварительного натяга, чрезмерного осевого натяга, перекоса, вмятин, задиров, неправильного монтажа, слишком сильной напрессовки могут образовываться раковины и трещины на поверхностях качения подшипника.

После инспекции состояния подшипников были сделаны выводы о причинах возникновения дефектов, и даны рекомендации по эксплуатации подшипника.

ДефектПричинаДействия
Фреттинг-коррозияНеплотное прилегание сопрягаемых с подшипником поверхностей вала и корпуса (искажение геометрической формы), попадание влаги.Применять антифреттинговую пасту, смазывая посадочные поверхности при монтаже.
Химическая коррозияПопадание в полость подшипника влаги и/или химически агрессивных веществ.Применять смазку с антикоррозионными присадками, дополнительно уплотнить подшипниковый узел.
Усталостный износ и усталостные раковиныПерегруз, недостаточный слой смазки в зоне контакта, отсутствие гидродинамического эффекта смазывания.

Следующий этап — восстановление подшипника. Выбор технологии восстановления зависит от степени повреждения, условий применения и эксплуатационного опыта заказчика. Восстановления проводится в соответствии с особенностями каждого конкретного случая и является весьма экономичным решением.

Рассмотрим поэтапно технологию восстановления подшипника, принятую в Индустриальном Сервисном Центре SKF.

Разборка подшипника, удаление старой смазки.

Промывка деталей в специальной моечной машине.

Тщательная инспекция всех деталей подшипника.

Дефектация и отбраковка подшипников, непригодных для ремонта.

Контроль твёрдости с помощью электронного твердомера, контроль размеров.

Виброголтовка роликов керамическими чипсами.

Галтовка — процесс очистки поверхности небольших заготовок и деталей от заусенцев, окалины, формовочной земли, следов коррозии и др. Служит также для улучшения качества поверхности изделий. Галтовка осуществляется в барабанах. При виброгалтовке рабочим камерам сообщают колебания в нескольких направлениях с частотой от 15 до 50 Гц, что обеспечивает сложное перемещение деталей и абразивных частиц. Виброгалтовка позволяет обрабатывать крупные детали (в закрепленном виде).

Контроль роликов после виброгалтовки.

Пескоструйная обработка сепараторов.

Пескоструйная (абразивно-струйная) обработка поверхностей конструкций и сооружений — это высококачественная очистка любых поверхностей от коррозии, старых лакокрасочных покрытий. Пескоструйная обработка является одним из самых важных (и самым трудоемким) этапом подготовки поверхностей перед нанесением различных антикоррозийных и защитных покрытий. Срок службы покрытий, нанесенных по поверхности, подвергшихся абразивно-струйной обработке многократно увеличивается.

Полирование — механическая обработка материалов с помощью мелких абразивов. Является отделочной операцией обработки металлических и неметаллических поверхностей. Суть полирования — снятие тончайших слоев обрабатываемого материала механическим, химическим или электролитическим методом и придание поверхности малой шероховатости и зеркального блеска.

Читайте также:  Наращивание сверла сваркой трением

Чистовая промывка всех деталей.

Ревизия всех деталей перед сборкой.

Сборка и контроль радиального зазора.

Нанесение новой маркировки с помощью пневмогравера.

После восстановительных работ даются рекомендации по комплектации и дальнейшей эксплуатации подшипникового узла, предоставляется полный отчет об обнаруженных дефектах и выполненных работах.

Анализ повреждений, отражаемый в отчете о состоянии подшипника, является очень ценным инструментом для оптимизации технического обслуживания машины, вне зависимости от того, подлежит подшипник восстановлению, или нет.

Кроме подшипников восстановлению и модернизации подлежат подшипниковые узлы.

Компания «Практическая Механика» совместно с Индустриальным сервисным центром SKF имеет возможность предложить весь спектр услуг по восстановлению подшипников и подшипниковых узлов:

  • восстановление шпиндельных узлов металлорежущих станков;
  • восстановление крупногабаритных подшипников для металлургической промышленности;
  • модернизация корпусов опор сушильных цилиндров бумагоделательных машин под подшипники CARB;
  • восстановление роликоподшипников машин непрерывного литья заготовок;
  • восстановление роликоподшипников для целлюлозно-бумажной промышленности.

Восстановление подшипника — правильное решение при проведении программы по оптимизации и управлению производственными активами предприятия.

Гарантия качества:

Восстановленные в Индустриальном Сервисном Центре SKF подшипники имеют те же гарантии, что и новые.

Мировой опыт говорит в пользу восстановления подшипников: на западных предприятиях на работающем оборудовании установлено до 30% восстановленных подшипников.

Владислав Сальников,
Генеральный директор ООО «Практическая Механика»

Другие услуги по восстановлению подшипников и подшипниковых узлов:

Восстановление с помощью металлополимеров посадочных мест под подшипники методом вклейки

Восстановление с помощью металлополимеров посадочных мест под подшипники методом вклейки.

Сущность этого метода заключается в том, что процесс восстановления посадочного места совмещается со сборочной операцией узла подшипника. В результате чего образуется неподвижное соединение подшипника и вала (корпуса подшипника), во много раз превосходящее по своим прочностным характеристикам рекомендуемые в таких случаях посадки с натягом, что более надежно предохраняет кольца подшипника от проворота, исключая появление износа и обеспечивая более надежную работу узла. При этом вклейка, в отличие от посадки с натягом, не приводит к появлению напряжений и деформаций колец подшипника, что также способствует более комфортной его работе.

Для разборки восстановленного таким способом подшипникового узла необходимо нагреть образовавшийся в месте вклейки слой металлополимера до температуры свыше 300 0С или выжечь его, например, с помощью газовой горелки.

Основные этапы процесса восстановления посадочных мест с помощью вклейки.

I. Восстановление посадочных мест с незначительным (до 0,25 ÷ 0,3 мм по диаметру), равномерным износом (без предварительной механической обработки восстанавливаемой поверхности).

1. Подготовить восстанавливаемую поверхность в соответствии с общими рекомендациями (очистить от грязи, масла и т. п., придать шероховатость наждачно бумагой, обезжирить).

2. Протереть и обезжирить посадочную поверхность подшипника.

3. Провести контрольную сборку: подшипник должен устанавливаться на посадочное место достаточно легко, без значительных усилий.

4. Защитить сепаратор подшипника липкой лентой или изолентой от возможного попадания в него металлополимера при вклейке.

5. Подготовить необходимую дозу металлополимера.

6. Нанести на посадочное место вала (корпуса) необходимый слой или слои металлополимера, тщательно смачивая восстанавливаемую поверхность.

7. Промазать, буквально смачивая, тонким слоем металлополимера посадочное место подшипника.

8. Установить подшипник на вал (в корпус), тщательно поджимая его к ограничительным буртам, втулкам, стопорным кольцам.

9. Удалить выдавленные излишки металлополимера, очистить ацетоном незащищенные места на валу (в корпусе) при случайном попадании на них металлополимера, снять защиту с сепаратора.

10. После полимеризации металлополимера узел готов к дальнейшей эксплуатации.

При указанных величинах износа центрирование подшипника относительно вала (корпуса) в процессе вклейки обеспечивается как частицами наполнителя металлополимера, попадающими в зазор, так и дополнительными способами, например: предварительным кернением восстанавливаемой поверхности (обычно достаточно накернить поверхность являющуюся опорной при вклейке), центрированием относительно других деталей и т. д.

2. Восстановление посадочных мест с незначительным (до 0,1 ÷ 0,15 мм по диаметру) износом.

При восстановлении вклейкой посадочных мест валов (корпусов) с величиной износа меньше 0,1 ÷ 0,15 мм по диаметру (величина зазора соизмерима с размером частиц наполнителя) необходимо произвести предварительную расточку посадочного места на величину 0,5 ÷ 1,0 мм, с нарезанием «рваной резьбы» или канавок. Для обеспечения при вклейке центрирования подшипника расточку ведут с оставлением поясков по краям посадочного места и по его длине (общая ширина поясков не должна превышать 50 % всей поверхности склейки) – смотри рисунок 1.

Рис. 1. Восстановление с помощью металлополимеров посадочного места на валу методом вклейки подшипника:

– d ном. – d 1 = 0,1 ÷ 0,15 мм;

– d 1 – d 2 = 0,5 ÷ 1,0 мм;

I – места нарезания «рваной резьбы» или кольцевых канавок.

Остальные этапы восстановления аналогичны операциям по пункту 1.

3. Восстановление посадочных мест со значительным (свыше 0,5 ÷ 1,0 мм по диаметру) и неравномерным износом.

При восстановлении методом вклейки посадочных мест со значительным и неравномерным износом особое значение имеют вопросы центрирования и обеспечения соосности подшипника и вала (корпуса подшипника). Эти проблемы могут быть решены следующими способами.

1. На изношенной поверхности вдоль образующих линий устанавливаются металлические прокладки различной толщины (примерно на 0,05 ÷ 0,08 мм тоньше износа в этом месте) в виде узких металлических полосок, превосходящих по длине место износа. Свободные концы этих полос закрепляются липкой лентой, нитью и т. п. рядом с местом вклейки (желательно на участке вала с меньшим диаметром). Производится контрольная установка подшипника (подшипник должен устанавливаться на посадочное место достаточно легко, без значительных усилий). После этого на место износа наносится металлополимер (места под прокладками также промазываютя). Устанавливается подшипник. После полимеризации металлополимера вступающие концы прокладок срезаются.

2. На места износа по диаметру с помощью сварки наносятся небольшие точечные (для избежания перегрева вала) наплывы в виде колец. После этого производится их проточка до номинального посадочного диаметра подшипника. Производится контрольная установка подшипника. После этого вклейка производится по описанным выше схемам.

3. На изношенных поверхностях производится проточка для установки двух или более центрирующих колец. Кольца (разрезные) закрепляются в подготовленных канавках сваркой или вклейкой с помощью металлополимера. Установленные кольца протачиваются до посадочного номинального диаметра подшипника. Далее вклейка производится по описанным выше схемам.

Могут быть использованы и другие способы центрирования подшипника в процессе восстановления посадочного места методом вклейки с помощью металлополимеров.

При восстановлении вклейкой посадочных мест под подшипники перед нанесением металлополимера необходимо защитить имеющиеся масляные каналы липкой лентой, скотчем.

Что делать, если провернулся подшипник в картере, и ослабла его посадка.

Бывает, что подшипник в картере провернулся, его посадка в блоке двигателя или в картере какого то агрегата (коробки передач или заднего моста) ослабевает, и эксплуатировать автомобиль или мотоцикл с такой неисправностью нельзя, так как посадочное место подшипника ещё больше разобьётся. Такая неисправность может произойти от многократного или неправильного монтажа подшипника в отверстие (гнездо) картера, недостатка смазки (подшипник клинит и он проворачивается), или просто от неточного изготовления отверстия подшипника. И с такой неисправностью часто сталкиваются владельцы любого транспортного средства, или просто какого то станка или агрегата. Как легко избавиться от такой неисправности в домашних условиях, не имея гальванического оборудования, даже самого простого (для покрытия цинком) мы и рассмотрим в этой статье.

Конечно же можно нарастить диаметр наружной обоймы подшипника, если покрыть его хромом, или слоем цинка, и об этом я уже писал (почитать можно вот в этой статье). Но для этого потребуется изготовить специальные заглушки (чтобы слой покрытия не попал на шарики, сепаратора и внутренние поверхности обойм), да и придётся повозиться с химреактивами.

В этой же статье, мы рассмотрим другой, ещё более простой способ наращивания наружного диаметра обоймы подшипника, который сможет осуществить как в своём гараже, так и в полевых условиях любой человек, даже школьник.

Для начала рассмотрим более распространённые традиционные методы восстановления разбитого посадочного отверстия в подшипнике, может кто то из новичков не знает о них и они кому то пригодятся. А уже после этого разберём более редкий способ, о котором большинство ремонтников не знает.

Восстановление посадочного отверстия с помощью втулки.
1 — картер, 2 — втулка, 3 — наружная обойма подшипника.

Так вот, если подшипник монтируется в картере какого то агрегата или его крышке, и посадочное отверстие разбито, то крышку закрепляют через планшайбу в токарном станке, а картер в кардинатно-расточном станке, и растачивают диаметр посадочного отверстия примерно на 3 — 4 мм и после этого запрессовывают в расточенное место ремонтную втулку, в которой внутренний диаметр немного больше (с припуском на чистовую обработку) и после завтуливания, растачивают внутренний диаметр втулки под диаметр наружной обоймы подшипника (см. рисунок 1).

Этот способ достаточно распространён, не смотря на то, что многим мастерам приходится искать кардинатно-расточной или токарный станок и изготавливать ещё и приспособление для точного закрепления детали. К тому же такой способ не подойдёт, если толщина металла стенки корпуса, после расточки станет тонкой и не обеспечит достаточной жёсткости отверстию подшипника. И многих это и останавливает, да и грамотного станочника не везде найдёшь.

Некоторые «мастера» пытаются вообще обойтись просто кернением посадочной поверхности, но вряд ли стоит надеяться, что такого «ремонта» хватит надолго, как правило на пару часов. Ведь обойма подшипника при таком способе будет лежать не на всей поверхности посадочного отверстия, а лишь на мизерных площадках (пупырышках), которые имеют мизерную площадь. Да и накерненные места быстро сминаются уже при монтаже подшипника (особенно в мягком алюминиевом картере), и обойма подшипника снова начинает болтаться и проворачиваться.

Читайте также:  Кернер из автомобильного клапана который не отдает в руку

Наиболее доступные и эффективные способы ремонта, это когда увеличенное отверстие подшипника вообще не трогают, а занимаются лишь наращиванием толщины обоймы подшипника. И способов тут тоже несколько, это и напыление металла специальными установками, которые пока очень мало распространены, это и покрытие обоймы хромом, ну и более доступное в домашних условиях покрытие обоймы цинком, о котором я уже писал (ссылка выше в тексте).

Но существует ещё один малоизвестный, но очень простой способ наращивания размера любой круглой металлической детали, а в данном случае обоймы подшипника, который не сложно осуществить у себя дома, в гараже и даже в путешествии (на обочине дороги). Причём особой квалификации или какого то секретного мастерства не потребуется, и любой водитель, способный открыть капот на своей машине, справится с этой несложной операцией довольно легко, особенно если будет помогать помощник.

Принцип наращивания металла этим простым способом, основан на принципе работы контактной сварки. И для работы нам потребуется всего лишь пара рессор, например от Москвича или Волги, пара кусков толстого провода (подойдут кабели с зажимом «крокодил», для «прикуривания») ну и хорошо заряженный аккумулятор, или сварочный трансформатор (может подойти и мощное пуско-зарядное устройство).

Подключение самодельной установки для наплавки подшипников.
1 — батарея, 2 — рессоры, 3 — подшипник, 4 — стол с подставками.

И чтобы нарастить диаметр наружной обоймы подшипника, этот подшипник нужно будет прокатывать между двух рессор, подключив к рессорам электрический ток (см. рисунок 3). И как я уже говорил, подойдут рессоры от наших отечественных машин, но если подшипник гораздо большего размера, например от грузовика, то и ширину рессор нужно подобрать пошире, от того же грузовика (можно найти старые рессоры на пунктах приёма металлолома, или в автохозяйствах).

Длинна рессор тоже зависит от диаметра подшипника, но как правило хватает длины одной рессоры около метра, а вторую можно отрезать до полуметра (так будет удобнее работать). Соединяем каждую рессору кабелем с полюсными наконечниками батареи или трансформатора, обеспечив хороший контакт.

Можно использовать клеммы от автомобиля, чтобы плотно подсоединить кабели к аккумулятору, ну а к рессорам можно зажать кабели с помощью болтов с шайбами, или мощных зажимов «крокодил» (типа сварочных). Причём полярность при подключении рессор может быть любая.

Большую рессору удобнее закрепить где нибудь на столе или верстаке, прогибом вверх, далее на неё устанавливается подшипник, во внутреннюю обойму которого вставляется круглая палка, и сверху на подшипник ложится прогибом вниз более короткая рессора.

Конечно работать удобнее вдвоём, так как один человек удерживает подшипник палкой и старается, чтобы он не ушёл в сторону от прямолинейного направления (подруливает). А второй человек, накрыв подшипник верхней рессорой, прокатывает её по поверхности наружной обоймы, при этом подшипник будет немного прокатываться и по нижней рессоре.

Наплавленные подшипники с разной толщиной наплавки.
а — толщина наплавки 0,1 мм, б — толщина наплавки 0,25 мм, в — толщина наплавки в 0,5 мм.

Прокатку выполняют несколько раз, и при этом поверхность наружной обоймы постепенно покрывается большим количеством мелких привариваемых бугорков из металла рессор (см фото слева). И достаточно сделать несколько прокаток, и поверхность наружной обоймы подшипника уже наращивается до такого диаметра, что обойма уже не будет болтаться в своём разбитом отверстии.

На концы верхней рессоры полезно одеть резиновые перчатки и примотать их скотчем, или просто намотать изоленту. Это позволит избежать короткого замыкания рессор и порчи аккумулятора, если при прокатке верхняя рессора своим концом коснётся нижней рессоры.

Это часто случается, если диаметр восстанавливаемого подшипника маленький. И если подшипник уж очень маленького диаметра, то полезно при работе наоборот развернуть верхнюю рессору прогибом вверх.

При работе с аккумулятором, чтобы его не испортить,полезно вообще не защищать ржавчину на рессорах, так как ржавчина обладает дополнительным сопротивлением, которое будет препятствовать чрезмерному росту тока. Но при желании можно подключить и реостат, которым можно будет точно подобрать нужную силу тока.

Если же вместо аккумулятора будет использоваться сварочный трансформатор, то конечно лучше использовать тот, на котором есть регулировка тока. Сварочный ток выставляют в пределах 100 — 150 ампер, и чем ток больше, тем быстрее будет происходить наращивание металла, но и крупнее будут наплавляемые частицы.

Поэтому полезно подобрать золотую середину, чтобы и частицы наплавляемого металла (вкраплений) были не крупные, и возиться долго не пришлось. Можно потренироваться сперва на негодном подшипнике. Но как правило, для нормального увеличения диаметра 110- миллиметрового подшипника на 0,5 мм, потребуется ток в 150 ампер и примерно пять минут накатки. И при этом подшипник нагревается всего лишь до 100 градусов, а значит структура его металла не изменяется.

После накатки, как видно на фотографиях, поверхность обоймы имеет несколько шершавый вид, что даже лучше, так как он никогда больше не провернётся в своем отверстии (сцепление шершавой поверхности лучше чем гладкой). Но всё же, если кто то захочет восстановить таким способом поверхность наружной обоймы до заводского гладкого состояния, тогда вполне возможно сделать покрытие в два раза толще (вместо 0,5 мм сделать 1 мм). А после этого отдать подшипник токарю, который заполирует обойму до гладкого состояния, сняв с поверхности примерно 0,5 мм.

Способом, описанным в этой статье, была восстановлена посадка провернувшихся в своих местах подшипников не только легковых автомобилей и мотоциклов, но и грузовиков, и были сэкономлены не малые деньги, так как картер коробки передач или заднего моста, ступицу колеса, или блок двигателя уже не нужно было менять, чего и вам желаю; удачи всем.

Подшипник и посадочное место

После ремонта насоса кама при притирке щёток обнаружил что внешняя обойма прокручивается в пос месте с небольшой скоростью из способов устранения:
1.Накернить пос место- возможен выс подьём металла подшипник не встанет на своё м-то.
2.Подложить тонкую фольгу м-ду обоймой и пос местом- не факт что подшипник влезет.
3.Обработать спец составом LOCTITE-50мл.-1800 деревом ремонт теряет смысл по фин соображениям.

  1. Посадить на быструю эпоксидку-трудности при посл возможной разборке узла.
    Помогите (советом) кто как делает в подобных случаях!

ТЭИ написал :
1.Накернить пос место- возможен выс подьём металла подшипник не встанет на своё м-то.

Куда он денется супротив киянки. Еще можно облудить внешнюю обойму подшипника.

ТЭИ написал :
1.Накернить пос место- возможен выс подьём металла подшипник не встанет на своё м-то.

самое то, в своё время так делах на ступицах ТАЗа-05го и всё было ОК!

Есть ещё такой способ – вместо штатного подшипника поставить меньший по диаметру, и запрессовать туда выточенную обойму(втулку).

Service-man написал :
и запрессовать туда выточенную обойму(втулку)

либо резиновый вкладыш (уплотнитель) подшипника.

Есть еще один способ.Берется стандартный подшипник.Зажимается с 2-х сторон листами железа или старыми рессорами и прокатывается м/у ними.Предварительно к листам подключают сварочный на малый ток.Происходит точечное наплавление металла.Очень надежно и просто, правда сам еще не пробовал только читал и видел картинки.

Если посадочное место не критично разбито, а зазор десятки миллиметра (т.е. особо ничего не вставишь), обычно задний подшипник не сильно оборотистого инструмента, где нет резинового колпачка, то два варианта. Несколько слоев клея (типа старый желтый Момент), последовательно наносить после высыхания. Если подшипник ложится в алюминий, можно попробовать плотно посадить на ФУМ ленту (с подбором направления вращения ).

Если честно ко всяким подкладываниям и подматываниям изоленты и фольги – отношусь негативно. Видел много плохих последствий такого кустарного подхода.

Сваркой на малом токе , медным многожильным проводом поводить по подшибнику , лишнее убрать напильником

ТЭИ написал :
Посадить на быструю эпоксидку-трудности при посл возможной разборке узла.

имхо самый простой вариант , если очень опасаетесь за проблемы с разборкой – можно взять анаэробный герметик для труб, в кр случае обычный силиконовый герметик.

Винт написал :
Есть еще один способ.Берется стандартный подшипник.Зажимается с 2-х сторон листами железа или старыми рессорами и прокатывается м/у ними.Предварительно к листам подключают сварочный на малый ток.Происходит точечное наплавление металла.Очень надежно и просто, правда сам еще не пробовал только читал и видел картинки.

Владимир С написал :
Сваркой на малом токе , медным многожильным проводом поводить по подшибнику , лишнее убрать напильником

Люди упомянули действенный метод неоднократно применяемый на предприятии где я работал. Там таким образом решались вопросы пролетов посадочных размеров колонок для пресс-форм. Напай меди способ надежный и простой если не пользоваться сварочным аппаратом и рессорами. Возьмите просто медный провод закрепите его на клеймах аккумулятора от авто, и закорачивая вал с подшипником, пройдитесь по всей поверхности посадочного места. Образовавшийся наплав на подшипнике доведите надфилем. Надфилем не переусердствуйте. Медь мягкий материал, и излишки вытянет при запресовке.

Ссылка на основную публикацию