Как сделать заклепки из гвоздей

Заклепки из бабушкиных спиц

Бывает так, что возникает необходимость соединить две детали из листового оргстекла, фанеры, текстолита, картона и т.п. Хорошо бы тут применить клей, но того, который нужен, никогда под рукой не оказывается, сшивать детали — смешно, применять гвозди и металлические заклепки нельзя, так как эти детали легко расколоть. Попробуйте в этом случае сделать так. Наверняка в доме найдется пустой стержень, корпус или колпачок от шариковой ручки, соломинка для коктейля, вязальные пластмассовые спицы или крючки. Последние я иногда «заимствую» у бабушки, правда, при этом подвожу котенка, на которого обычно возлагает бабушка вину за их пропажу.

Из всех этих, казалось бы, ничего не имеющих общего вещей получаются отличные заклепки, которые не надо расклепывать молотком. Они обеспечивают достаточную прочность соединения деталей, их легко изготовить, они водостойки, диэлектричны, не ржавеют. Если нужны заклепки малого диаметра, лучшим материалом для них опять же будут пластмассовые стержни от шариковых ручек, соломинки для коктейлей, вязальные спицы и крючки. Для более мощных заклепок хороши корпуса шариковых ручек, колпачки от них, капроновые оболочки толстых проводов и кабелей (оболочки легко снимаются с проводов небольшими отрезками).

Для изготовления заклепки я беру металлический дюбель (или хорошо заточенный на конус толстый гвоздь), несильно нагреваю на газовой горелке, погружаю его горячий конец в масло или кусочек сала, чтобы пластмасса не прилипла к нему, после чего развальцовываю конец стержня (рис.6, а). А чтобы головка заклепки была красивой и аккуратной, еще не остывший развальцованный конец прижимаю к поверхности плиты или куску оконного стекла (рис.6, б).

Если заклепка делается из пластмассовой спицы (или крючка), то конец ее осторожно разогреваю на горелке и, прижимая его к тем же плите или стеклу, формирую аккуратно головку. После этого отмеряю заклепку нужной длины и отрезаю ее пилкой или ножницами. Вставленная в отверстия, подготовленные в соединяемых деталях, заклепка из полого стержня от шариковой авторучки развальцовывается тем же дюбелем, головку заклепки из сплошных стержней формируют горячим паяльником (рис. 7).

Вышеупомянутые стержни и соломинки помогут нам и еще кое в чем. Известно, стержни для шариковых ручек запасать не рекомендуется, так как в жаркое время паста выдавливается через пишущий узел наружу и шарик наглухо «заваривается». Поэтому, чтобы подольше сохранить рабочие свойства стержня с пастой, я подбираю такой пустой стержень, чтобы он туго надевался либо на ниппель с шариком, либо на основание ниппеля, либо даже на сам стержень. У надетого на ниппель стержня обрезаю лишнее, а оставшийся конец завариваю горячим гвоздем. Получается герметичный колпачок (рис.8, а). С обратной стороны в открытый конец стержня с пастой с той же целью вставляю спичку или пластилиновую пробочку, которые, когда помещаю стержень в авторучку, удаляю (можно оставить заглушку, но тогда придется проколоть в стержне ниже заглушки отверстие горячей иголкой).

Еще одна профессия подобного стержня. Если его надеть на острие шила, последнее перестает впиваться в палец, когда шаришь рукой в инструментальном ящике, да еще в темноте (рис.8, б).

Я также использую стержни в качестве изоляторов при сращивании электропроводки (рис.8, в). Если перед спайкой проводов предварительно надеть на один из них отрезок стержня соответствующего диаметра, а после пайки надвинуть его на спайку, не надо никакой изоленты. Чтобы такая «повязка» не сползала, достаточно на концы стержня нанести по капле любого водостойкого клея, например «Марса», «Момента», «Контактола № 88, «Феникса» и др. Особенно удобна эта изоляция при скрытой проводке. Вот такие они, стержни, которые вы презрительно выбрасываете.

Как сделать заклепки из гвоздей

«Домашняя гвоздильня»
ковка гвоздей, заклепок, болтов

Гвозди — основное крепежное изделие, которым человек пользовался начиная с древних времен при строительстве жилищ, изготовлении плавательных средств и приспособлений для рыбной ловли и охоты.

Вначале гвозди делали из деревянных сучков, костей рыб и шипов растений. По мере своего развития человечество начинает применять кованые медные, бронзовые и позднее, примерно за 2500 лет до н.э., железные гвозди.

Первый кузнечный цех гвоздильщиков был образован в 1460 г. в Аугсбурге (Германия). Гвозди делали там путем нарезки листового металла с последующей ковкой. Мощный скачок в развитии гвоздевого производства произошел тогда, когда начали применять проволоку для производства гвоздей.

Первую машину для производства гвоздей из проволоки запатентовал Уайт в 1811 г. Но только после ее усовершенствования в 1832 г. французом Филиппом и в 1846 г. немцем Вердером эта машина получила широкое распространение в Европе.

На рисунке «Гвоздильня XVI в.». По гравюре И. Аммана.

Таким образом, гвоздь из проволоки получил реальное применение только в середине XIX века. Это необходимо помнить всем реставраторам и оценщикам старинных произведений искусства: ведь до середины XIX века гвозди были кованными, а позднее — штампованными на автоматах. После этой небольшой исторической справки рассмотрим технологические особенности ковки гвоздей, заклепок и болтов.

Для ковки гвоздя необходимы: горн, наковальня, подсечка, гвоздильня, вершник, молоток и клещи. Диаметр прутка выбирается в зависимости от размеров будущей шляпки гвоздя: чем больше вам необходима шляпка гвоздя, тем больше должен быть диаметр заготовки.

После нагрева заготовки до ковочной температуры (800-1200°С) оттягиваем ее конец на «пирамиду» (рис. 1, а). Затем заготовку надрубаем на подсечке (рис. 1, б), вставляем в гвоздильню и, отломав заготовку, осаживаем шляпку гвоздя (рис. 1, в). Для создания декоративных граней на ней воспользуемся молотком или специальным подкладным инструментом с пирамидальной впадиной — «вершником» (рис. 1, г).

Гвоздильня представляет собой толстую стальную плиту с большим количеством отверстий разных размеров. При массовом производстве гвоздей определенного размера гвоздильня часто совмещается с наковальней.

Ковка головок заклепок (рис. 2) или болтов производится следующим образом. Нагреваем конец заготовки. Затем ее вставляем в гвоздильню так, чтобы нагретый конец выступал над верхней плоскостью гвоздильни на высоту не больше 2. 2,5 диаметров заготовки. Для этого необходимо в отверстие гвоздильни вставить проставку нужной длины.

После этого делаем предварительную осадку головки молотком, а затем окончательную формовку при помощи «вершника» (рис. 3). Если нам необходимо сделать потайную головку у заклепки, то отверстие в гвоздильне должно быть раззенкованным.

При изготовлении болтов с шестигранной головкой необходимо вначале путем высадки «набрать» металл, затем обжать головку на «шестигранник» и окончательно высадить при помощи «вершника». Также при помощи специальных «вершников» формуют разнообразные декоративные головки (рис. 4). Болты отличаются от заклепок наличием резьбы на стержне, которую нарезают при помощи специальных плашек.

Указанный способ изготовления головок болтов имеет тот недостаток, что при высадке головки необходимо подбирать проставки по длине и по диаметру.

Кузнец из Новосибирской обл. А. Питиримов предложил разъемную гвоздильню (рис. 5, а), отверстия которой имеют проточки. «Работает» такая гвоздильня следующим образом. Нагретый пруток вставляют в соответствующее отверстие гвоздильни и при помощи молотка соединяют ее обе части. Заготовка хорошо зажимается, и можно высаживать головку (рис. 5, б). Такую разъемную гвоздильню делают на наиболее «ходовые» диаметры заготовок.

В том случае, если нам необходимо изготовить некоторое количество болтов или гвоздей больших диаметров и длин, набор металла под головку производится следующим образом. Нагрев конец заготовки, им ударяют о плоскость наковальни и таким образом производят «высадку» (рис. 6, а). Затем зажав заготовку в тисках, при помощи молотка или «вершника» формируют головку (рис. 6, б, в). В ряде случаев, чтобы при ударах не расковывалась верхняя часть заготовки, ее «замачивают», то есть охлаждают, а затем высаживают. Таким способом можно набрать довольно много металла, из которого отковывают головку нужного размера.

Для шляпок гвоздей небольшого диаметра из цветного металла можно предложить следующий способ набора металла. Сначала отрезают заготовку определенной длины и зажимают в тисках. Затем горелкой нагревают конец заготовки до плавления — в результате образуется шарик (рис. 7, а). После охлаждения заготовку с шариком устанавливают в гвоздильню (рис. 7, б), формируют шляпку и на наковальне оттягивают кончик заготовки (рис. 7, в). Гвоздь готов.

Читайте также:  Карнавальная маска «Веном»

Рис. 1. Ковка гвоздя.

Рис. 2. Ковка головки заклепки.

Рис. 3. Вершник под шестигранную головку.

Рис. 4. Декоративные головки, откованные с использованием различных вершников.

Рис. 5. Разъемная гвоздильня А. Питиримова.

Рис. 6. «Высадка» под головку нагретого конца заготовки.

Рис. 7. Формирование шляпок тонких гвоздей с оплавлением концов заготовок.

Автор: А. Навроцкий, г. Москва
http://patlah.ru

© “Энциклопедия Технологий и Методик” Патлах В.В. 1993-2007 гг.

Заклёпки. Имитация и изготовление.

Вначале об имитации:

***
Сергей SO65LO в своей работе с длинным предлинным названием Термометр наружный или первый шаг к созданию домашнего гидрометеорологического центра. пользуется этим способом:

***
Алексей AlD в своей работе “Проект ЛУНА-25 П” для имитации заклёпок использовал вот такое приспособление:

Похожую технологию, но с использованием клещей для обжима наконечников и клемм, предложил Сергей winger98 в публикации Неожиданная находка. (имитация заклёпок)

***
А вот какой интересной технологией (клёпка в труднодоступных местах) поделился Пётр Snipe подглядев её у Tringle. О ней он пишет в Стимпанк-флешка от Tringle (часть 2):

Это для клепки — без резьбы обойтись оказалось нереально сложно.

***
Неожиданным способом пользовался Раду (Profiler) в работе Паровым ёршом

Поход в ближайший нейлшоп привез мне несколько пакетов со стразами разных размеров, а они отлично подходят для имитации клепки


Нет заклёпок — используйте подручный материал!

Самостоятельное изготовление заклёпок.

Из пяти миллиметровой проволоки вытачиваю заклёпки

зажимаю в цанге сверлилки, вместо резака обтачиваю заготовку канцелярским ножом и надфилем

***
Если вам нужна заклёпка нетрадиционного размера, то попробуйте воспользоваться способом steamimpactor(а), который описан в
Ворклог «Dieselpunk Vision» of Steamimpactor


***
Очень подробно описал создание заклёпки «с нуля» JerryZild в «Steam eyes» для конкурса «STEAMPUNK-VISION 3D» — Вторая часть Вкратце это выглядит так:

Зажимаю в тиски с предварительно просверленным отверстием под заклепку, откусываю лишнее:

Изготавливаем из медной проволоки 1,2 мм. 4 клёпки. Такого типа клёпки необходимы будут далее в работе (будет изменяться их длина).

Тонких заготовок клепок найти не удалось (все в Китай продано), используем отрезки медного провода:

Специфические заклёпки.

Все детали отполированы и готовы к сборке.Собираю на четырех трубчатых заклепках из медной трубочки 2 мм от холодильника:



***
Поделился своей технологией изготовления пустотелых заклёпок и bamboor в своей публикации “ЗАКЛЁПКИ(начало моих мучений)”
Вот фото го заклёпок:

«Секретные» технологии:

2. Медная вытяжная заклёпка. (я даже и не подозревал о их существовании)
Оббегал кучу магазинов, но такие заклёпки доставляются только на заказ и крупными партиями. А нужно было всего несколько штук. Выход таков: купил заклёпки для диска сцепления, просверлил, вернее досверлил, а стержень позаимствовал у обычной вытяжной заклёпки.

  • Trou
  • 23 декабря 2012, 14:12 40

30 комментариев

  • Evgeny
  • 23 декабря 2012, 15:37
  • +1

  • tarator
  • 23 декабря 2012, 15:47

  • AlexS
  • 23 декабря 2012, 18:42

  • Trou
  • 24 декабря 2012, 17:38

  • Viktorius
  • 23 декабря 2012, 16:31
  • +1

Можно ещё собрать такой девайс, за 3 минуты и из хлама

Но замечу, что нужна некая снаровка чтоб шляпки получались ровные.

  • AlexS
  • 23 декабря 2012, 17:09
  • +2

  • Trou
  • 24 декабря 2012, 17:40
  • +1

+. Очень подробно и всё в одном месте

С резьбой попробую обязательно

  • AlexS
  • 23 декабря 2012, 17:13
  • +1

  • PapaCarlo
  • 23 декабря 2012, 21:25
  • +1

  • Vovka_BC
  • 23 декабря 2012, 21:27
  • +1

  • Trou
  • 24 декабря 2012, 17:41
  • +1

  • Sikorskiy
  • 23 декабря 2012, 22:31
  • +1

Хорошая статья.
Мой способ создания заклёпок и винтиков из медной проволоки диаметром 3.3mm.

Получается вот что (слева проволока, справа готовый винтик):

  • Zlonrav
  • 23 декабря 2012, 22:44
  • +4

  • yug74
  • 24 декабря 2012, 14:43
  • +1

  • vihan2
  • 24 декабря 2012, 16:02
  • +1

  • Dr_Smart
  • 24 декабря 2012, 20:39

  • Trou
  • 24 декабря 2012, 21:01

  • ghastguest12
  • 26 декабря 2012, 20:01

  • Trou
  • 26 декабря 2012, 21:40

Да вот хоть как на этом моём монстрике:

В двух слоях металла — основе кольца и уголке — делаем отверстия. Вставили проволочку, выступает миллиметра на два с каждого края. Держим на наковальне — так, что внизу выступает кусочек и вверху тоже. Постучали по верхней части, перевернули, постучали по нижней, перевернули…

В итоге вот она клёпка, округлая снаружи, а внутри вбилась в плоскость, кстати. И никакой удачи не нужно — чему тут не получиться, элементарно же! А уж если ряд клёпок надо — и вовсе легко, это первую сложно: детали разъезжаются ещё.
Впрочем, креплению на одну клёпку я тут, как видите, не доверился — подпаял ещё.

Надо бы, видимо, вещицу с массовым применением таких сделать, эксперимента ради. И ворк постадийно…

  • ghastguest12
  • 26 декабря 2012, 22:03

  • Trou
  • 26 декабря 2012, 22:07

  • ghastguest12
  • 26 декабря 2012, 22:14

  • Vovka_BC
  • 11 января 2013, 12:30

  • sledopit
  • 11 января 2013, 03:31
  • +1

Для своих открыточно-изящных рукоделий дочка приобрела вот такой Прокатный Стан

Разумеется я не мог спокойно пройти мимо этого индустриального гиганта. Отжёг над газом медную фольгу 0,1мм и вложил её в одну из комплектных оснасток (типа пуансон-матрица). Пару раз крутанул ручной стартёр и получил

Думал медные, а оно — стальные
Во время внезапной уборки и разборов трёхмесячных завалов в своей пещере, обнаружил отход какого-то давнего проекта. Кусок латуньки, наклеенный на ДВП. Умыкнул втихаря лак для ногтей (во временное пользование) и наклеил на латуньку обычную бумажку

Когда всё высохло, наклеил сверху цианакрилатом кусочек бумажки с напечатанной разметкой

Насверлил отверстий 1мм и повставлял в них на клей отрезки центральной жилы антенного кабеля. Думал, он медный. Оказался омеднённый.

Шлифонул заподлицо и обильно искупал в жидкости для снятия лака.
Бумажная шкура легко слетела

Мог бы так и оставить, если бы нужны были «цилиндрические» шляпки заклёпок.

Буквально несколько движений мягкой пилкой для ногтей, и столько же движений мягкой полировалкой для ногтей, скруглили «цилиндры» до сферических голов

Кованые заклепки своими руками

Кованая заклепка. Фото Экскалибур

Кованая заклепка представляют собой элемент, служащий для крепления металлических деталей друг к другу, а также выполняющий декоративную функцию (подробнее про кованый элемент заклепку здесь). Данная статья посвящена изготовлению деталей своими руками.

Для украшения каких изделий используются

Кованые детали разных размеров используются для дополнения:

  • маленьких изделий: дверные ручки, почтовые ящики, цветы и так далее;

  • предметов средних габаритов: мангалы, каминные аксессуары, картины, зеркала и прочие;

  • больших конструкций: двери, ворота, калитки, скамейки, лестницы и другие.

Виды кованых клепок: декоративные, квадратные и другие

Существует несколько видов кованых клепок. Ознакомление с ассортиментом позволит выбрать понравившийся элемент и сделать его своими руками:

  • Шляпка чаще всего имеет геометрическую форму: круглая, квадратная, пяти- и шестиугольная. Нередко встречаются элементы с шляпками, фактура и конфигурация которых имитируют цветы, листья и другие предметы растительной тематики. К нестандартным конфигурациям возможно отнести фигурки животных, птиц и насекомых.

Кованая заклепка с шляпкой круглой формы. Фото Кованые элементы

  • Размер непосредственно зависит от диаметра шляпки элемента, который разниться в значительных границах.

Кованая заклепка-шестигранник, большая, диаметр 40 мм. Фото ЭХК

  • Детали с ножкой и без.

Имитация — фальшклепки

Кованые заклепки без ножки часто называют декоративными или фальшклепками. Такие элементы не выполняют функцию крепления. Металлические детали соединяются посредством сварки. К месту соединения приваривается заклепка. Таким образом, сварочный шов является скрытым.

Декоративная кованая заклепка. Фото Левша

Как сделать, ковать своими руками, видео изготовления, как установить (выполнить установку), как крепится к изделию

Далее представлены видеообзоры от мастеров ковки. Подробные и наглядные инструкции демонстрируют процесс создания кованых заклепок самостоятельными усилиями.

Изготовление стальной заклепки, процесс крепления металлических деталей друг к другу с ее помощью

  • Для производства клепок используется пруток квадратного сечения 20 мм. В изделии высверливается отверстие, диаметр которого немного превышает размер элемента (5 мм.).
  • От прутка круглого сечения отрезается небольшой кусок, нагревается, помещается в отверстие в изделие. Один из кончиков заготовки простукивается и получается элемент с шляпкой круглой формы.
  • Деталь используется для крепления друг к другу полосы и круга из металла.

Изготовление приспособления из уголка для производства кованых заклепок разного диаметра

  • Изготовление заклепок выполняется с помощью самодельного приспособления, выполненного из уголка 35 на 35 мм., толщина полок — 4 мм. Возможно использование уголка 25 на 25 и 30 на 30 мм.
  • Важно! Толщина полок не должна быть менее 4 мм.
  • Подобный инструмент позволяет производить латунные, медные, алюминиевые элементы диаметром 3, 4 и 5 мм.
  • Для изготовления приспособления берется уголок, длина которого 42 см. Часть уголка вырезается, получившаяся заготовка гнется и в ней просверливаются отверстия разного диаметра, одно из которых сквозное.
  • Приспособление зажимается в тисках, мастер демонстрирует процесс создания клепок: пруток круглого сечения помещается в любое из отверстий, лишняя часть отрезается, кончик простукивается молотком, получается элемент с круглой шляпкой.
  • Исполнитель демонстрирует еще одно самодельное приспособление для производства крепежных деталей.
  • Обработка кругляков может осуществляться как на холодную, так и с предварительным подогревом.

Самодельные стальные заклёпки.

Для изготовления самодельного прицепа

решил использовать самодельные стальные заклёпки. Первая попытка не удалась.
Есть у кого опыт или идеи по изготовлению заклёпок? Хотел сделать пуансон из перфораторного зубила – обрезал и хотел просверлить углубление под головку заклёпки. Но сверло не берёт. Видать калёная сталь.

Берёшь два подходящих стальных бруска с ровной плоскостью, зажимаешь их в тисках и сверлишь сверлом нужного диаметра на нужную глубину. Центр отверстия находится на стыке стальных брусков. Нагреваешь докрасна заготовку заклёпки, помещаешь заготовку в отверстие. Полусферическим бородком формируешь шляпку заклепки. Всё

LexxLexx написал:
Берёшь два подходящих стальных бруска с ровной плоскостью

Бруски найти сложно, я для таких целей использовал два обрезка уголка с полкой 35 – 50 мм.

С уголками есть видео. Но там заклёпки алюминиевые. При такой технологии боюсь, что заготовка будет быстро остывать. Зажатая она будет быстро отдавать тепло.
Сегодня удалось доработать ту оправку, что использовал раньше. Просверлил другое отверстие меньшего диаметра. Прут сидит в ней отлично. Нагрев сделал самодельным горном. Но заклёпку сбивает в сторону. Толи надо ровнее отрезать заготовку. То ли жёстко закреплять оправку. То ли бить точнее.

AVart , раз опыта нет то можно:

  1. купить готовые.
  2. заказать токарю.
  3. сделать из болтов (М8) с неполной резьбой.

LexxLexx написал:
Берёшь два подходящих стальных бруска с ровной плоскостью, зажимаешь их в тисках и сверлишь сверлом нужного диаметра на нужную глубину. Центр отверстия находится на стыке стальных брусков. Нагреваешь докрасна заготовку заклёпки, помещаешь заготовку в отверстие. Полусферическим бородком формируешь шляпку заклепки. Всё

LexxLexx , бруски должны иметь два направляющих штыря
дабы они не смещались относительно друг друга. А во вторых
заготовка быстро остынет, неопытному челу не стоит этим
заниматься.

  1. купить готовые.
  2. заказать токарю.
  3. сделать из болтов (М8) с неполной резьбой.

метанол ,
Это понятно. С логикой у меня нормально. Можно и прицеп купить новый. И заказать любую работу кому-то. хочу сам сделать и освоить технологию. Видео наверное не смотрели? Уверены, что заклёпки со стержнем 7мм имеет смысл точить на токарном?

Тут конкретно показано как недогретая заклёпка сгибается. И при расплющивании растрескивается. Грел газовой горелкой.
Но выше я написал, что уже сделал горн и некоторые заклёпки удаются.

AVart написал:
уверены, что заклёпки со стержнем 7мм имеет смысл точить на токарном?

Да, смысл есть. Видео смотрел, херня полная. Должна быть
разъемная оснастка из жаростойкого материала которую можно
греть вместе с заготовкой. Вряд ли стоит её делать для
небольшой партии заклепок.

метанол написал:
разъемная оснастка из жаростойкого материала которую можно
греть вместе с заготовкой.

Есть картинки или видео с таким оборудованием? Вы придумали этот способ самостоятельно или имеете опыт его использования?
У меня уже есть положительны опыт с неразборной и неподогреваемой оправкой.
Делал наподобие Возможно мне нужно просто всё поровнее. Наковальню, заготовку обрезать.
А разъёмная оправка действительно быстро охлаждает заготовку.
В таком варианте лучше прессовать холодную . Но надо заметить насколько точно обрезается прут. Да и потолще стержень.

AVart написал:
С уголками есть видео. Но там заклёпки алюминиевые. При такой технологии боюсь, что заготовка будет быстро остывать. Зажатая она будет быстро отдавать тепло.
Сегодня удалось доработать ту оправку, что использовал раньше. Просверлил другое отверстие меньшего диаметра. Прут сидит в ней отлично. Нагрев сделал самодельным горном. Но заклёпку сбивает в сторону. Толи надо ровнее отрезать заготовку. То ли жёстко закреплять оправку. То ли бить точнее.

AVart , Сейчас появилась идея. Надо оправку приварить к куску рельсы. Сделать её массивной. Это заменит жёсткое закрепление оправки. Можно будет бить не стесняясь. И при этом можно править если стержень будет уводить в сторону. Выбивать также будет удобно.

Как сделать заклепки из гвоздей

В лексиконе бывалых плотников бытует образное выражение — «Шей гвоздем». Действительно, соединение деревянных деталей гвоздями удобно и надежно, осуществляется быстро и просто.
В хозяйстве что-что, а молоток и гвозди всегда найдутся. Гвозди нужны везде: и дома, и в любой отрасли народного хозяйства. Повсеместно расходуется очень много гвоздей различного размера и назначения (строительные, толевые, кровельные, штукатурные, шиферные, обойные и т. д.). А многие ли знают, как изготовляются гвозди? С работой гвоздильной машины вас познакомит рисунок 1.

Гвоздь, как деталь общего назначения, среди прочего крепежа занимает достойное место. А посему запомните:

— Гвоздь, вколоченный в торец дерева, то есть вдоль волокон, держится намного слабее, чем забитый поперек волокон.
— Несколько близко расположенных гвоздей, забитых в один ряд по слою древесины, могут расколоть ее. Расколоть древесину может и слишком толстый гвоздь или гвоздь, забитый близко к краю доски.
— Прибивать следует более тонкую деталь к более толстой, а не наоборот.
— При забивании гвоздя.в штукатурку последняя часто трескается. Полезно гвоздь предварительно опустить в горячую воду или расплавленный парафин.
— Прежде чем взять в руки молоток, надо тщательно продумать места крепления, разметить их и наколоть шилом и только после этого «шить гвоздем».

Так выглядит схема одной из простейших гвоздильных машин. Проволока 1 из большого мотка после спрямления в правильных роликах 2 подается качающимся зубилом 3 в разъемную матрицу 4, где зажимается. Ползун 5 с пуансоном 6 под действием кривошипного механизма 7 одним ударом высаживает головку гвоздя. Затем проволока подается вперед, ножи 8 отрезают гвоздь, одновременно вырубая его острие. Удаление гвоздя из рабочей зоны машины осуществляется отбойником 9. Такая машина способна производить до 800 гвоздей в минуту.

«Прекрасная вещь — гвоздь! — воскликнет читатель. — И зачем это люди придумали еще и шурупы? Они дороже, сложнее в производстве, их применение требует больших затрат времени, хотя, случается, и шурупы заколачивают как гвозди». Такое соединение полностью лишено смысла, ибо шуруп и древесина, куда его вгоняют, частично разрушаются, и на плотное соединение рассчитывать не приходится. Но правильно поставленный шуруп дает более прочное и надежное соединение, чем гвоздь. Кроме того, не всегда по сопрягаемым деталям можно колотить молотком. Представьте себе, что будет с механизмом точного измерительного прибора, если его будут прибивать к футляру гвоздями!

Шурупы хороши и тем, что они удобнее при разборке изделий. Для их удаления, как правило, клещи не требуются.

Шурупы, как и винты по металлу, выпускаются с различной формой головки: потайной, полупотайной и полукруглой (рис. 2), но существенно отличаются профилем резьбы. Да это и понятно, ведь в металлических деталях резьбы под винты нарезаются специальным инструментом — метчиком или резцом на токарном станке с самоходным суппортом. Шуруп же нарезает резьбу сам в процессе заворачивания (сам себе метчик). Поэтому у шурупа резьба более тонкая, более острая и глубокая, с коническим сбегом на конце.

Создавая модели или какие-либо полезные поделки для дома, мы очень часто применяем шурупы и, чтобы полнее использовать их возможности, должны придерживаться определенного технологического порядка.

Прежде всего надо тщательно продумать места креплений, разметить их и наколоть шилом. Затем подготовить каждую из соединяемых деталей: в детали, где разместится головка шурупа, надо просверлить отверстие несколько большее, чем наружный диаметр шурупа. Если шуруп с потайной или полупотайной головкой, сделать зенковку (зенкером или сверлом, диаметр которого равен или несколько больше диаметра головки шурупа). В детали, в которую шуруп будет заворачиваться, тоже засверливается отверстие, но для этого сверло берется на 15—20% меньше, чем диаметр шурупа. Глубина сверления должна быть несколько большей, чем вворачиваемая часть шурупа (рис. 3). Под шурупы диаметром 2 мм и менее засверловка под резьбу необязательна, можно обойтись наколом шила. Но под крупные шурупы, подчеркиваем особо, предварительная засверловка обязательна: и шуруп легче заворачивать, и соединение будет плотнее. Кроме того, исключается возможность растрескивания древесины.

Теперь все готово. Берите отвертку обязательно нужного размера (хороший механик или моделист должен иметь набор отверток), шуруп предварительно слегка смажьте тавотом, техническим вазелином или машинным маслом, в крайнем случае можно простым мылом, и заворачивайте. Когда почувствуете, что детали начали сжиматься, еще раз убедитесь в правильности соединения и затягивайте шуруп до конца.

Возможно, не все наши читатели знают, что шурупы применяются не только по дереву или пластмассе (здесь имеется в виду в основном группа термопластов), но и по металлу. На таком виде соединения стоит остановиться несколько подробнее.

Допустим, нам потребовалось скрепить тонкие стальные листы. Склепать или сварить их нельзя, так как соединение должно быть разъемным. Поставить обычные винты с гайками тоже невозможно — доступ к креплению лишь с одной стороны. Нарезать в нижнем листе резьбу бессмысленно, ибо лист тонкий, и при первом же заворачивании винта резьба будет сорвана. Что же делать? Применить шурупы. В верхнем листе выдавливаются лунки под головки шурупов и просверливаются отверстия, через которые шурупы пройдут свободно. В нижнем листе просверливаются отверстия несколько меньшие, чем наружный диаметр резьбы, и несколько большие ее внутреннего диаметра. Заостренные концы шурупов войдут в эти отверстия и при заворачивании будут стягивать листы между собой, обеспечивая довольно плотное соединение (рис. 4).

У вас, конечно, возникает законный вопрос: почему обычная резьба при заворачивании немедленно сорвется, а резьба шурупа — нет? Напоминаем, что при одном и том же диаметре резьба шурупа значительно глубже и крупнее, чем нормальная метрическая, а следовательно, и устойчивее. А в тонком листе резьба не нарезается, он сам работает как гайка с единственным резьбовым витком, в связи с чем нижний лист в точках крепления слегка деформируется, прилегая к резьбе шурупа.

Ранее уже говорилось о плодотворной работе наших изобретателей в области совершенствования крепежа. Сегодня мы знакомим вас с предложением специалистов фирмы «ГКН-Фастекерс», которые предложили снабдить шурупы «короной», то есть головкой с крестообразными пазами в центре (рис. 5). В отличие от известных вам данные пазы имеют дополнительные наклонные выемки, обеспечивающие необходимый упор отвертке при наклонном положении ее, что очень удобно, когда иного доступа к шурупу нет.

Разбирая какой-либо механизм, отворачивая болты, винты, гайки, шурупы и прочие соединительные детали, мы часто встречаем элементы конструкции, которые так просто не разбираются, потому что состоят из деталей, соединенных, в зависимости от материала и технологии сборки, заклепками, сваркой, пайкой или клеем.

Заклепки (рис. 6) также относятся к разряду деталей общего назначения, с помощью которых можно обеспечить прочное и надежное неразъемное соединение. Их можно ставить вручную с помощью простейших элементов, как это и делалось в старину, а можно и машинным способом, для чего существуют различные клепальные машины ударного и безударного (прессового) действия. Процесс клепки сравнительно прост, если обеспечен доступ к заклепке с обеих сторон, но существенно усложняется при одностороннем доступе.

Еще совсем недавно — в первой половине прошлого столетия — заклепки применялись повсеместно: при постройке мостов, металлических каркасов строительных сооружений, в самолетостроении, в судостроении, при изготовлении паровых котлов, различных резервуаров и т. д. Но в последние десятилетия клепка постепенно вытесняется более прогрессивным методом получения неразъемных соединений — сваркой.

Кусочек припоя, плитку столярного клея, пакетик казеина деталями общего назначения, конечно, не назовешь, но у любителей технического творчества эти материалы всегда должны быть под рукой. И разумеется, очень важно знать, как ими пользоваться.

Пайка. Самые распространенные припои — сплавы олова со свинцом. Например, ПОС-30 (припой оловянно-свйнцовый с содержанием олова 30%, остальное — свинец). Большинство металлов быстро окисляются в нагретом состоянии и плохо поддаются спаиванию. Для защиты спаиваемых поверхностей и рабочей части паяльника применяются так называемые флюсы, в присутствии которых припой лучше плавится и прочнее сцепляется с поверхностью металла. Вот флюсы наиболее распространенные в любительской практике: хлористый цинк (травленая или паяльная кислота), нашатырь (хлористый аммоний), канифоль. Канифоль, в частности, незаменима при пайке проводов и деталей радио и электротехнической аппаратуры, так как не вызывает коррозии спаянного шва и не разъедает изоляции.

Приступая к пайке, необходимо тщательно зачистить и обезжирить спаиваемые поверхности, облудить клин паяльника и хорошо нагреть его. Припой должен растекаться ровным тонким слоем. Толстые наплывы припоя не увеличивают прочности пайки.

Склеивание. Столярный клей необходимо растолочь, залить холодной водой и оставить .разбухать не менее чем на 12 часов. После этого лишнюю воду слить и оставшуюся массу варить в специальной клеянке, которую нетрудно изготовить из двух консервных банок. При варке клея необходимо следить, чтобы он не кипел, ибо это снижает его качество.

Казеиновый клей проще в приготовлении: одну весовую часть порошка всыпают, непрерывно помешивая, в две весовые части воды комнатной температуры. Пропорции рекомендуется выдерживать как можно точнее. Через 15—20 минут перемешивания получается однородная тягучая масса, готовая к употреблению. Надо иметь в виду, что разведенный казеиновый клей через 3—4 часа становится непригодным. Следовательно, его надо готовить непосредственно перед использованием, небольшими порциями, то есть с минимальным запасом.

Склеиваемые поверхности должны быть хорошо подогнаны друг к другу, тщательно зачищены и иметь слегка шероховатую поверхность. Клей следует наносить тонким слоем и обеспечивать плотное сжатие (гнет) склеиваемых деталей. Клей должен сохнуть под гнетом не менее 8 часов.

Почему мы столь подробно рассматриваем такие, казалось бы, мелкие вопросы, как заколачивание гвоздей, установку шурупов, пайку, склейку? Да ведь это элементы сборки, а надежность конструкции в очень большой степени зависит от качества сборки, ее нельзя вести кое-как. А мы, что греха таить, частенько «горим» именно на подобных «мелочах». Аккуратная, точная работа, выполненная со знанием и любовью к делу, с должным прилежанием, дает, кроме всего прочего, огромное удовлетворение, истинную радость труда и укрепляет чувство собственного достоинства, присущее настоящему мастеру.

Уважающий себя конструктор должен свободно владеть не только карандашом и резинкой, но и молотком, и отверткой, и паяльником.

Ссылка на основную публикацию